Использование пророщенного зерна пшеницы в производстве булочных изделий

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………….3

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ……….……………………………………………5

1.1. Особенности производства хлебобулочных изделий из пророщен-ного зерна……………………………………………… 5

1.2. Жидкие дрожжи как биологический разрыхлитель теста для хлебобулочных изделий……………………………………………….10

1.3. Технология производства булочных изделий с добавками…………13

1.4. Краткая характеристика предприятия……………………………… .18

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ………………………………………20

2.1. Цель и задачи исследования………………………………………… .20

2.2. Материалы и методика проведения экспериментов…………………20

2.3. Результаты экспериментов………………….…………………………26

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ………………………………………… 30

3.1. Характеристика продукции и описание технологической схемы… 30

3.2. Хранение и подготовка сырья к производству……………………….34

3.3. Технологический расчет……………………………………………….41

3.4. Контроль качества изделий……………………………………………65

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ…………………………………………… .70

ВЫВОДЫ…………………………………………………………………… .74

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ…………………………………………………….75

ПРИЛОЖЕНИЕ……………………………………………………………….78

ВВЕДЕНИЕ

Хлебопекарная отрасль является одной из ведущих отраслей пищевой промышленности Российской Федерации. Хлеб в нашей стране имеет особое значение. Его производство связано с глубокими традициями. Русский хлеб издавна славился вкусом, ароматом, питательностью, разнообразием ассортимента.

Современное хлебопекарное производство характеризуется высоким уровнем механизации и автоматизации технологических процессов производства хлеба, внедрением новых технологий и постоянным расширением ассортимента хлебобулочных изделий, а также широким внедрением предприятий малой мощности различных форм собственности. Всё это требует от работников отрасли высокой профессиональной подготовки, знания технологии и умения выполнять технологические операции по приготовлению пшеничного и ржаного теста, по разделке и выпечке различных видов изделий.

Расширяется приготовление пшеничного теста на большой густой опаре, жидкой опаре, с применением жидких дрожжей. Большое внимание уделяется рациональному использованию сырья и материалов, прежде всего муки, с целью сокращения потерь, а также экономии электроэнергии и топливных ресурсов.[28]

Современный хлебозавод является высокомеханизированным предприятием. В настоящее время практически решены проблемы механизации производственных процессов, начиная от приёмки сырья и кончая погрузкой хлеба в автомашины.

Однако на многих хлебозаводах ещё используется ручной труд при разделке теста, при посадке тестовых заготовок на под печи, укладке хлеба в лотки и транспортировании вагонеток и контейнеров с хлебом. Поэтому важной задачей является техническое перевооружение таких предприятий.

Согласно современным тенденциям науки о питании ассортимент хлебопекарной продукции должен быть расширен выпуском изделий повышенного качества и пищевой ценности, профилактического и лечебного назначения.

Для выработки таких изделий используют специальные композитные мучные смеси с отрубями, зародышевой мукой, витаминно-минеральными компонентами, дроблёным и плющеным зерном, муку из пророщенного зерна пшеницы.

Для повышения пищевой ценности хлеба и создания продуктов, пригодных для лечебно-профилактического питания, в последнее время особой популярностью пользуется хлеб из пророщенного зерна, в котором сохраняются все витамины, а также значительная часть белковых и минеральных веществ, заложенных в зерно природой.[20]

Целью данной работы является исследование возможности использования муки из пророщенного зерна пшеницы при приготовлении теста на жидкой опаре в производстве булочных изделий для хлебозавода №2 г. Йошкар-Олы ГУП фирмы «Сувенир».

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

1.1.Особенности производства хлебобулочных изделий из пророщенного зерна

Ассортимент хлебобулочных изделий, вырабатываемых в нашей стране, составляет несколько сотен различных по внешнему виду, вкусу и питательности сортов. Это объясняется тем, что хлеб вырабатывают из муки разных выходов и сортов, по неодинаковой рецептуре и с применением разных технологических приемов.[15]

В мире существует много людей, ни разу не употреблявших проростки пшеницы, но, пожалуй, не найдётся и одного человека, который не пробовал хлеба. Поэтому попытка изготовления хлеба из проростков представляется вполне логичной.

Проростками сейчас занимаются многие, но когда начинаешь говорить с такими людьми конкретно о деталях проращивания, хранения и последующего употребления продукта в пищу, то становится ясно, что далеко не все умеют правильно это делать, особенно когда речь идёт о проращивании зёрен с целью получения хлеба. Ведь проростки – всего лишь сырьё, из которого можно получить нечто большее! Часто бывает так – человек начинает заниматься проростками, но, не достигнув желаемого результата в оздоровлении, разочаровывается и бросает это дело. А ведь причина неудачи совсем в другом – полностью реализовать потенциал проростков может только правильно приготовленный из них хлеб.

Бездрожжевые тонкие лепёшки из свежесмолотых проростков, которые рекомендуют некоторые специалисты по правильному питанию, также оказались далеко не самым лучшим вариантом для ежедневного употребления. Они предназначены для принятия в пищу большей частью в горячем виде и храниться долго не могут.[16]

Человечество не затем прошло весь путь эволюции, чтобы опять вернуться к лепёшкам. В виде полноценной буханки для современного человека хлеб гораздо более приемлем и по вкусу, и по консистенции, и по энергетике, и по сроку хранения.

Кстати, используя тесто из проростков, можно приготовить и другие полезные и очень вкусные продукты – пирожки, оладьи, драники, домашнее печенье и так далее.

О пророщенных зёрнах стоит сказать особо, ведь в них содержатся многие важные стимуляторы жизнедеятельности организма. Исследования, проведённые врачами – диетологами (в частности, К. Шмидт – Швейцария), показывают, что при лечении только проростками пшеницы улучшение состояния многих больных наступает уже через несколько недель.[16]

Повышенное количество витамина Е и одновременно витаминов группы В, содержится в пророщенном зерне. В момент прорастания активизируются все жизненные силы, увеличивается количество ферментов, витаминов, минералов, такое зерно обладает наиболее целебной и питательной ценностью, является уникальным источником важнейших биологически активных веществ. Необходимо отметить, что витамин Е особенно активен в сочетании с органическими формами микроэлемента селена, также являющегося сильнейшим антиоксидантом.[9]

Многие авторитетные специалисты по правильному питанию (Г. Шаталова, Е. Малахов, П. Брегг, Е. Шелтон и др.) считают проростки пшеницы, равно как и хлеб из них, полноценной белковой пищей (содержание белка в пшенице в среднем 12 – 14%), особенно необходимой тем, кто хочет сократить потребление животных белков. Ведь их избыток, особенно в зрелом и пожилом возрасте, причиняет организму большой вред. С возрастом у человека возникает необходимость в перестройке питания. Встаёт вопрос о частичной замене животных белков на растительные, причём последние должны быть выработаны из местного сырья.[16]

В свежепророщенной пшенице уже имеются все виды микроорганизмов и ферментов, необходимых для реализации полноценного хлеба. Эти микроорганизмы зарождаются ещё в поле при созревании зерна. Они являются самыми полезными и безопасными для человека поскольку он к ним приспособлен генетически.

Пророщенная пшеница способствует образованию слюны, возбуждает всю пищеварительную систему, поглощает яды в кишечнике, оказывает бактерицидное действие, выводит избыток холестерина, восстанавливает координацию движений, цвет и густоту волос, укрепляет зубы, организм становится более устойчивым к различным заболеваниям, в частности, простудным. Кроме того, при регулярном употреблении проростков нормализуется обмен веществ и состав крови, снижается вес при ожирении, улучшается функция желчно - выводящих путей, кишечника, стабилизируется сахар в крови при диабете, улучшается состояние кровеносных сосудов, восстанавливается острота зрения, укрепляется психика, сон нормализуется, а его продолжительность существенно снижается без вреда для организма.[16]

Главная особенность технологии зернового хлеба, в отличие от традиционных способов приготовления хлебобулочных изделий из пшеничной муки, заключается в подготовке зерна, включающей его очистку, сортировку, мойку, отволаживание (замачивание в воде), соложение (проращивание), сушку и последующее измельчение.

Измельчение зерна для получения однородной массы- один из важных этапов технологии зернового хлеба. От степени измельчения зависит оценка готового продукта: внешний вид, разрыхлённость мякиша, ощущение при разжевывании.[31]

Мойка, в процессе которой зерно освобождается от пыли, грязи, посторонних микроорганизмов, возбудителей болезней, несвойственных запахов и от разного рода примесей, оставшихся после очистки и сортировки, включает в себя две стадии – освобождение от лёгких примесей (шелуха, мелкий мусор, трава, некоторые сорняки, необмолоченные и щуплые зёрна и т.д.) и тяжелых (песок, земля, мелкие камни).

Сухая пшеница быстро впитывает воду, поэтому мойка не должна быть слишком продолжительной. Даже при выполнении этого условия масса и объём

зерна увеличиваются после неё примерно на 25%.[16]

Проращивание начинается сразу после слива с зерна воды. Зерно будет

чувствовать себя комфортно, если в помещении не будет посторонних запахов, больших сквозняков, колебаний температуры, света, сильных электромагнитных полей и т. д.

Для нормального протекания процесса проращивания необходимы достаточная влажность, определённая температура и наличие кислорода.

Избыток кислорода увеличивает активность фермента α – амилазы, что в последствии повлечёт за собой резкое снижение качества хлебного мякиша.

Целью проращивания является синтез и активизация ферментов. Именно под действием ферментов при проращивании значительная часть сложных веществ (крахмал, белок) превращается в мальтозу, глюкозу, декстрины, пептоны, пептиды, аминокислоты и другие, происходит переход макро- и микроэлементов в легкоусвояемую форму и, следовательно, из проросшего зерна невозможно получить хлеб плохого качества.[16]

Зерно после соложения (проращивание) становится легко усвояемым продуктом.

Образующиеся при прорастании простые сахара и аминокислоты в дальнейшем послужат прекрасной пищей для микроорганизмов при созревании теста. Кроме того, эти вещества являются вкусовыми приправами, а также способствуют окрашиванию хлебных корочек в приятный золотисто – коричневый цвет.

Образующиеся во влажном зерне продукты дыхания (углекислый газ, спирт, органические кислоты, эфиры и т. д.) оказывают постоянные тормозящие действия на рост зерна, поэтому в процессе проращивания их необходимо удалять. Для этого в промышленном солодоращении предусмотрена искусственная вентиляция больших зерновых масс влажным воздухом.

Высота уже полностью намокшего зерна не должна превышать 20 – 25см. При увеличении высоты зерновой насыпи сверх указанной величины нижние слои зерна будут испытывать кислородное голодание, и полноценных проростков в этой области уже не получится. При слишком большой высоте зерновой насыпи потребуется принудительная вентиляция. В условиях достаточной аэрации пшеница будет чувствовать себя комфортно, тесто в дальнейшем выйдет из неё мягкое и приятное, а хлеб – вкусный.[16]

Таким образом, от правильных условий соложения будет зависеть не только качество проростков, но и состав их микрофлоры, а следовательно – вкус, аромат и энергетика будущего хлеба.

Хороший хлеб получается при температуре проращивания 23 – 25°С то есть такой же, как и при замачивании.

Специалисты по солодоращению могут возразить, что температура при проращивании должна быть значительно меньше (12 - 23°C), но это относится к солоду, предназначенному в дальнейшем для максимально полного растворения в воде, т.е. для использования на пиво или квас. Для производства же хлеба необходим совсем другой температурный интервал.[16]

При понижении температуры проращивания ниже 23°C активность некоторых ферментов, глубоко расщепляющих белок и крахмал, будет настолько велика, что приготовить из такого зерна хлеб с нормальной консистенцией будет очень сложно.

При увеличении температуры свыше 25°C (жарким летом, например) на зерне может развиться посторонняя микрофлора, особенно на повреждённых зёрнах в верхней части зерновой массы – иногда здесь можно наблюдать едва заметную плесень. Хлеб в этом случае вкусным и сладким уже не будет.

Оптимальное время проращивания для пшеницы при выбранной температуре 24°С составляет 12 – 13 часов, считая с момента слива воды. Росток должен при этом достигнуть длины 1 - 1,5 мм, то есть зёрна должны только наклюнуться. В это время отмечается максимальная биологическая ценность зерна пшеницы. К тому же, такое зерно, как нельзя, кстати, подходит

для производства хлеба по своим технологическим показателям.

При проращивании менее 12-ти часов пшеница будет недозрелой, росток её будет еле заметен. Тесто не таким мягким, а хлеб сложно будет нарезать. Корочка будет - бледная. Вкус хлеба - не достаточно сладким и вкусным.

При увеличении времени проращивания свыше 13 часов пшеница начинает резко терять свои технологические достоинства. Клейковина становится не эластичной, мало растяжимой, коротко рвущейся. Впрочем, пшеница с высоким содержанием клейковины (сильная) выдерживает более длительное проращивание - 15 часов.[16]

Но все знают, что мука из проросшего зерна в мукомольной и хлебопекарной промышленности относится к категории дефектных. Она даёт неудовлетворительный по качеству хлеб, тесто из такой муки при брожении быстро разжижается. Хлеб из такой муки имеет не эластичный, липкий, крупнопористый мякиш более тёмного цвета, что особенно заметно в изделиях из сортовой пшеничной муки. Так вот речь здесь идёт о зерне, которое проросло чрезмерно. Такое зерно действительно иногда попадается в зерновой насыпи, при этом длина корешка достигает 10 – 20 мм.[14]

Обратите внимание на разницу в терминах “проросшее” и “пророщенное” (соложенное). В первом случае речь идёт о спонтанном, бесконтрольном прорастании в условиях случайного избыточного увлажнения при уборке или хранении. Во втором же – о проращивании в определённых условиях и с определённой целью.

Пшеница полностью прекращает свой рост при температуре менее 1 - 2°C, т.е. нахождение в холодильнике с температурой 5 – 9°C её роста не останавливает, а только лишь приостанавливает.

В готовом хлебе сохраняются витамины Е, РР, группы В (β – каротин). После выпечки хлеб имеет нормальный вид и хорошо нарезается. Таким образом, решается задача получения диетической хлебопродукции без снижения товарного вида.[16]

Конечно, для правильного приготовления подобных изделий нужно иметь глубокие знания, высокую квалификацию, тонко чувствовать сущность природных явлений, а также иметь качественное сырьё. Неправильное исполнение не только снизит качество готовой продукции, но даже может привести к появлению ядовитых свойств. И, наоборот, при правильном исполнении хлебобулочные изделия и другие продукты заряжают энергией, дают массу положительных эмоций, сил и здоровья.

Не зря говорят, что хлеб всему голова. У многих народов он составляет основу рациона. Поскольку это ежедневный продукт потребления, то и требования к его качеству должны предъявляться более жёсткие.

1.2. Жидкие дрожжи как биологический разрыхлитель теста для хлебобулочных изделий

Процесс приготовления жидких дрожжей включает два цикла – разводочный цикл и производственный. Разводочный цикл – это выведение заново жидких дрожжей путём последовательного размножения микроорганизмов и доведение жидких дрожжей до производственного цикла, который предусматривает непрерывное, круглосуточное возобновление дрожжей и состоит из приготовления и осахаривания мучной заварки, заквашивания заварки спелой закваской предыдущего приготовления, отбора части заквашенной заварки, охлаждения её до температуры 30°С и добавления в дрожжи.[23]

На 100 кг муки используют 25 – 30 кг жидких дрожжей. Жидкие дрожжи – это полуфабрикат, приготовленный на заварке, предварительно сброженной термофильными молочнокислыми бактериями путём последующего размножения в ней дрожжей.[24]

Заварки представляют собой водо-мучную смесь, в которой крахмал муки в значительной степени клейстеризован. Заварки используют в хлебопечении как питательную среду для размножения дрожжей и молочнокислых бактерий при приготовлении жидких дрожжей или пшеничных заквасок, а также в качестве улучшителя при переработке муки с пониженной газообразующей способностью.

Для приготовления заварки влажностью 75 – 88 % берут муку и горячую воду при температуре не более 85°С (83 - 85°С). Мучную заварку готовят при соотношении мука - вода 1 : 4. Начальная температура заваренной массы должна быть 65 - 67°С. Более высокая температура заварки снижает активность ферментов, ухудшает условия питания для дрожжевых клеток и бактерий.[19]

Осахаривание производят мукой второго сорта с добавлением белого солода. Продолжительность осахаривания заварки составляет 1 – 1,5 часа, после чего её помещают в чан для заквашивания.[24]

Заквашенную заварку готовят при температуре 48 - 52°С (чан оборудован водяной рубашкой) в течение 14 – 16 часов. Конечная кислотность заквашенной заварки должна быть 9 - 10°Н.

Целью заквашенной заварки является накопление молочной кислоты. Применяются чистые культуры - бактерии Дельбрюка, штаммы Д 1, МКб по Селиберу, которые выращивают в лаборатории.

Часть заквашенной заварки периодически отбирают, охлаждают до температуры 30°С и перекачивают в чаны с жидкими дрожжами. Массу жидких дрожжей рекомендуется перемешивать.

Готовые дрожжи непрерывно через каждые два часа по ¼ массы готовых дрожжей, или по ½ массы через 3 часа отбирают в чан – сборник. После отбора в дрожжевой чан добавляют такое же количество охлаждённой заквашенной заварки и вновь перемешивают массу.

Дальнейшее увеличение массы жидких дрожжей производят добавлением равного количества неразбавленной и охлаждённой заквашенной заварки, доводя их объём до количества, необходимого производству.[19]

Способы улучшения качества жидких дрожжей:

1) применение белого солода - способствует накоплению сахаров, что улучшает питательную среду для дрожжей;

2) аэрация (насыщение дрожжей кислородом воздуха) - улучшает процесс обмена и способствует подводу воздуха к клеткам;

3) применение ферментных препаратов (амилоризин, оризин), что вызывает разложение сложных веществ на простые. [18]

Жидкие дрожжи.

Органолептическая оценка готовых жидких дрожжей:

1) жидкие дрожжи имеют ярко выраженный спиртовой запах;

2) поверхность жидких дрожжей покрыта пузырями и пеной что указывает на интенсивность брожения;

3) цвет жидких дрожжей светло – коричневый;

4) вкус – кисловатый.[30]

Физико-химические показатели качества дрожжей:

1) подъемная сила по методу шарика 20 – 35 мин.;

2) влажность 78 – 88%;

3) температура 28 - 32°С;

4) кислотность 7 - 16°, зависит от температурных условий.

Жидкие дрожжи имеют сравнительно высокую кислотность, поэтому они предохраняют хлеб от картофельной болезни. [10]

1.3.Технология производства булочных изделий с добавками

Вот некоторые добавки к хлебу, которые рекомендуются в различных литературных источниках для улучшения его качества и длительной свежести: молоко, яйца, жир, сок квашеной капусты и картофельный сок, пряности, пивные дрожжи, сода, минеральная вода, вытяжка из солодовых ростков, мёд, ферментированная гороховая паста, сахар и его заменители, лекарственные растения, молочная, лимонная, винная и янтарные кислоты, морские водоросли, кукурузная, подсолнечная и ячменная мука, морковь, томат, молочная сыворотка, патока, соя, соль, и др.

Из всех продуктов наиболее подходящими для хлеба из пророщенного зерна оказались следующие: мёд, лимон. Такие добавки идеально обеспечивают условия для нормального развития желательной микрофлоры и, одновременно, эффективно блокируют вредную микрофлору.[16]

Предлагаемые добавки, благодаря содержанию сахаров, ферментов, витаминов, органических кислот, минералов и других биологически активных веществ, позволяют наиболее полно реализовать потенциал зерна. Хлеб с ними будет пышным, вкусным, питательным, с хорошим окрасом корок, качество его

будет более стабильно, а срок хранения увеличится.

Некоторые дрожжи в нейтральной среде сначала вырабатывают уксусную кислоту, понижая кислотность до определённого оптимального значения, и лишь после этого начинают работать. Избыток такой кислоты в хлебе может “ударить по желудку”. Всего этого не происходит, если в самом начале процесса созревания сделать добавку лимонного сока, а ещё лучше – цельного измельчённого лимона. Его цедра в дальнейшем окажет положительное влияние на вкусовые качества готового продукта, а пектин, содержащийся в мякоти, сделает хлеб диетическим.

Увеличение кислотности – радикальный способ борьбы с патогенными, гнилостными и другими вредными бактериями. Этот эффект усиливается ещё и тем, что лимон, наравне с мёдом, молоком и пшеничным зародышем – один из самых сильных природных токсикантов и антиоксидантов. В наше время, когда содержание токсических веществ в продуктах значительно увеличилось, это очень важно. Заметим, что использование искусственной пищевой лимонной кислоты не имеет такой эффективности и не даёт усложнения вкуса.

В кислой среде лучше набухает белок зерна, укрепляется клейковина, лучше сохраняются биологически активные вещества. Органическая лимонная кислота способствует более полному усвоению кальция, ускоряет созревание теста, замедляет черствение, увеличивает поглотительную способность растительных волокон, существенно ограничивает нежелательные действия фермента α – амилазы, особенно в начале выпечки.

Органические кислоты активно участвуют в обмене веществ, улучшают аппетит, пищеварение, тормозят гнилостные процессы в кишечнике, имеют бактерицидные свойства.

Важный момент – добавка лимона позволяет использовать менее жёсткую воду – хлеб будет слаще и вкуснее и товарного вида при этом не потеряет.

Если добавить в тесто лишь один лимон, вкус хлеба будет неестественно лимонно – кислым и для большинства людей вряд ли подойдёт. Этот недостаток помогает устранить добавка мёда в определённой пропорции (1мл мёда на 1г лимона) – совместное применение этих компонентов обеспечивает в готовом изделии необходимый кисло – сладкий баланс.[16]

Пчелиный мёд – сложнейший биологический продукт, имеющий в своём составе много важных для организма человека веществ. Не случайно некоторые учёные обратили внимание на его сходство по минеральному составу с кровью человека. Все эти составляющие важны также и для полноценного развития желательной микрофлоры теста. Известно, что отсутствие одного элемента замедляет и даже прекращает рост клеток. Если в зерне по какой-либо причине такого элемента нет, выручит мёд. В мёде может содержаться, например, селен – важный антиоксидант. Почвы РМЭ традиционно бедны им.

В мёде содержится значительное количество различных витаминов. Известно, что некоторые витамины многократно усиливают действия друг друга. Это, например, витамины А и Е, Р и С. Таким образом, положительное действие витаминов содержащихся в проростках увеличивается.[16]

Фитонциды (растительные антибиотики) мёда усиливают действие микробных антибиотиков, выделяемых полезной микрофлорой. Особенно отчетливо это проявляется в кислой среде. Таким образом, совместное действие мёда и лимона при внесении их в тесто даже в небольшом количестве практически не оставляет посторонней микрофлоре шансов на развитие.[30]

Технологическая схема производства любого вида хлебного изделия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающиеся наилучшим качеством.

Приготовление жидкой опары и теста

Жидкая опара – полуфабрикат, полученный из муки, воды и жидких

дрожжей путём замеса и брожения. Готовая опара полностью расходуется на приготовление теста.

Жидкую опару готовят влажностью 65 – 72 % из 25 – 30% всей муки на жидких дрожжах. Оптимальная температура брожения жидких опар 28 - 32°С, продолжительность брожения 3,5 – 5 часов. Конечная кислотность опар из пшеничной муки первого сорта 3,5 - 5°. Подъёмная сила по “всплывающему шарику” 17 – 25 минут.[19]

Жидкая опара и тесто готовится в тестоприготовительном агрегате И8 – ХАГ – 6. Расчёт ведётся на минутный расход муки.

Загрузка секций бункера опарой производится непрерывно. В первую тестомесильную машину дозируется мука, жидкие дрожжи и вода. Происходит замес жидкой опары, которая затем поступает в шести секционный бункер для брожения.

Выброженная опара должна иметь равномерную сетчатую структуру, резкий спиртовой запах. При слабом нажатии пальцами на её поверхность опара должна опадать.

Далее опара поступает во вторую тестомесильную машину, в которую дозируется мука, вода, солевой, сахарный растворы, растопленный маргарин, добавки. Происходит замес теста, которое затем поступает в корыто для брожения.

Хорошо выброженное тесто увеличивается в объёме в полтора два раза, имеет выпуклую поверхность и специфический аромат. Если слегка надавить на поверхность выброженного теста, то следы от пальцев выравниваются медленно.

Разделка теста.

Разделка теста включает в себя следующие операции: деление теста на куски, округление, формование, предварительная расстойка, окончательная расстойка тестовых заготовок.

Для разделки выброженное тесто поступает в бункер, расположенный над

воронкой делительной машины, который должен вмещать запас теста на

30 – 40мин.

Тесто разделывают на куски нужного объема и массы с таким расчетом, чтобы получить после выпечки продукт с заранее заданной массой. Нарезанные куски формуют для улучшения структуры теста и придания им формы будущего изделия. В этот период в тесте продолжается брожение, и сформированный кусок, разрыхляясь, заметно увеличивается в объеме.

Округление тестовых заготовок осуществляется для придания им шарообразной формы, более однородной структуры, более равномерного распределения газовых включений в тесте. Оно осуществляется сразу после деления теста на куски.

Округленные тестовые заготовки формуют и отправляют на предварительную расстойку в течение 3 – 5 минут. В процесс деления и округления клейковинный каркас теста частично нарушается, и даётся время, чтобы структура теста восстановилась. Расстойка проводится на разделочном столе при температуре воздуха, который находится в помещении.

Сформованное тесто укладывают на листы или формы и отправляют в шкаф окончательной расстойки. Окончательная расстойка происходит в атмосфере влажного и тёплого воздуха при температуре 38 – 40°С и относительной влажности 70 – 80% . Повышенная влажность воздуха предупреждает заветривание тестовой заготовки. Продолжительность расстойки 35 – 70 минут в зависимости от свойств муки, условий расстойки, рецептуры и массы тестовой заготовки. В конце расстойки тестовые заготовки увеличеваются в объёме на 50 – 70% от исходного.

Выпечка, хранение и отправка выпеченных изделий в торговую сеть.

Выпечка - заключительный этап приготовления булочных изделий. Осуществляется в пекарной камере с пароувлажнением, при температуре 215 -270°С. Продолжительность выпечки составляет 15 - 30 минут в зависимости от массы и формы изделий.

Температурный режим, продолжительность расстойки и выпечки могут изменяться в зависимости от типа и конструктивных особенностей оборудования и условий производства.

После отбраковки изделия укладывают в лотки и помещают в контейнеры, остывшие изделия поступают в упаковочные автоматы для упаковки в полиэтиленовые плёнки и отправляют в торговую сеть.

1.4. Краткая характеристика предприятия

Йошкар-Олинское булочно-кондитерское предприятие «Сувенир» введено в эксплуатацию в 1958 году. В связи с введением в действие Гражданского кодекса Российской Федерации произведена перерегистрация Государственной регистрационной палатой Республики Марий Эл булочно-кондитерского предприятия «Сувенир» в Государственное унитарное предприятие Республики Марий-Эл «Фирма Сувенир» 24 августа 1998 года.

Предприятие является коммерческой организацией, находится в ведомственном подчинении Государственного комитета Республики Марий Эл по пищевой и перерабатывающей промышленности.

Средняя заработная плата рабочих в месяц составляет 4000 рублей.

ГУП РМЭ фирма «Сувенир» является юридическим лицом, имеет самостоятельный баланс, расчетные и иные счета в банках, круглую печать со своим наименованием, штамп, бланки, фирменное наименование, отвечает по своим обязательствам всем принадлежащим ему имуществом.

Почтовый адрес: 424013, Республика Марий Эл, г. Йошкар-Ола, ул. Я. Эшпая, 150.

ГУП фирма «Сувенир» создано в целях удовлетворения общественных потребностей в результатах его деятельности и получения прибыли. Для достижения данных целей предприятие осуществляет следующие виды деятельности: производит хлебобулочные, кондитерские изделия; реализует производимую продукцию основного производства; осуществляет коммерческую деятельность и другие виды деятельности.

В состав предприятия входят булочный, бараночный, кондитерский, сахаристый, тортовый, пряничный цеха; механизированные пекарни №2, 3. Булочный цех оснащен четырьмя линиями по выработке булочных изделий. В состав линии входят четыре печи с расстойными агрегатами, тесторазделочное оборудование, тестозакаточные машины. Основной продукцией пряничного цеха являются пряники; линия по выработке пряников оснащена печью, формирующими машинами, выстойками, глазировочными барабанами. Тортовый цех оснащен печью, пекарским шкафом, кремовзбивальными машинами. Сахаристый и кондитерский цеха специализируются на выпуске восточных сладостей, драже и т.д. Данные цеха оснащены пекарскими шкафами, дражировочными машинами, шоколадно - глазировочной линией, кремовзбивальными машинами, фасовочным автоматом. Механизированные пекарни специализируются по выпуску булочных изделий, они оснащены печами, тестомесильными машинами, тестоокруглителями, тестоделителями.

Ассортимент вырабатываемой продукции широк и разнообразен, насчитывает до 190 наименований. Это хлеб, батоны, булочные, бараночные, пряничные изделия, конфеты в ассортименте, сладкая неженка, мармелад, рулеты, торты, пирожные, восточные сладости типа вязких конфет (щербет, нуга, лукум), восточные сладости мучнистые (крендель с корицей, земелах). С каждым годом разрабатывают и внедряют в производство новые виды изделий.

Проблему недостатка йода в организме человека попыталось решить предприятие - фирма «Сувенир», начаты выпуски хлеба «Бриз» и «Взморье», которые обогащены йодом за счет йодированных дрожжей.

28 сентября 2001 года предприятием была открыта новая марка «Сноки». Под этим брендом было решено выпускать в первую очередь сладкую продукцию, ориентированную на детей.

2.ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1. Цель и задачи исследования

Целью данного исследования является разработка рецептуры «Сайки листовой» с добавлением муки из пророщенного зерна пшеницы.

Задачи исследования:

1) Выбрать способ тестоведения для получения теста из пшеничной муки первого сорта с добавлением муки пророщенного зерна пшеницы.

2) Провести серию экспериментов с различным добавлением в рецептуру муки из пророщенного зерна пшеницы.

3) Определить физико-химические показатели полуфабрикатов и пробных выпечек (кислотность, влажность и пористость).

4) Определить органолептические показатели пробных выпечек (внешний вид, состояние мякиша, запах, вкус).

5) Разработать новую рецептуру «Сайки листовой».

Эксперименты проводились в лаборатории кафедры ТХППР АТИ, а также на предприятии фирма «Сувенир».

2.2. Материалы и методика проведения экспериментов

Сырье, используемое при приготовлении булочных изделий должно соответствовать требованиям действующих нормативных документов.

Для проведения исследований использовалось сырье:

¨ Мука пшеничная хлебопекарная – по ГОСТ 26574-85;

¨ Зерно пшеницы - по ГОСТ 9353-85;

¨ Соль - по ГОСТ 13830 - 91;

¨ Сахар-песок – по ГОСТ 240-85;

¨ Мёд - по ГОСТ 19792 - 87;

¨ Лимон - по ГОСТ 4429 - 82;

¨ Вода питьевая - по ГОСТ 2874 - 82.

Унифицированная рецептура «Сайки листовой» (кг):

Мука пшеничная первого сорта………………………100 (влажность 14,5%)

Дрожжи прессованные…………………………………1,0 (влажность 3,5%)

Соль …………………… ……………………………1,5 (влажность 3,5%)

Сахар ……………………………………………………5,0 (влажность 0,15%)

Маргарин …………….…………………………………2,5 (влажность 16%)

Масло растительное………………………………… .0,15 (влажность 0,2%)

Для получения муки из пророщенного зерна, берем сухое пророщенное зерно, смалываем его в кофемолке и просеиваем через сито.

Готовим тесто с содержанием муки первого сорта 800 г и муки из пророщенного зерна пшеницы 200г тремя способами – безопарным, на большой густой опаре и на жидкой опаре. Выбираем наилучший способ по качеству выпеченных саек.

1 вариант

Описание технологического процесса безопарным способом

В чистую кастрюлю наливаем воду, вносим дрожжи в активном виде, солевой раствор, сахарный раствор, маргарин. Тщательно перемешиваем, постепенно засыпаем мукой. Замес ведем до получения однородной массы. Тесто бродит два часа. Через 60 минут брожения делаем обминку. Созревшее тесто разделываем, делим на куски массой 215 - 220 г, куски округляем, придаем продолговатую форму ручным способом и укладываем швом вниз на листы, смазанные растительным маслом на расстоянии около 1,5 см друг от друга. Продолжительность предварительной расстойки 3 - 5 мин. Во время окончательной расстойки тестовые заготовки соприкасаются друг с другом, образуя слипы. Продолжительность расстойки 35 - 40 мин. Продолжительность выпечки составляет 20 - 24 мин. При температуре 215 - 250°С.

2 вариант

Описание технологического процесса на большой густой опаре.

Большую густую опару готовим из муки первого сорта (70%) всей части

дрожжей, воды. Продолжительность брожения большой густой опары 4,5 - 5 часов. В выброженную большую густую опару добавляем муку первого сорта (10%) и муку из пророщенного зерна пшеницы (20%), солевой, сахарный растворы, растопленный маргарин. Тщательно перемащиваем. Продолжительность брожения теста 40 - 50 мин. Через 20 - 30 минут делаем обминку.

3 вариант

Описание технологического процесса на жидкой опаре

Жидкую опару готовим из муки первого сорта (30%), жидких дрожжей и воды. Температура брожения жидкой опары 28 - 29°С, продолжительность брожения 3 - 4 часа. В выброженную жидкую опару добавляем муку первого сорта 50% и муку из пророщенного зерна пшеницы (20%), солевой, сахарный растворы, растопленный маргарин, воду. Тщательно перемешиваем. Продолжительность брожения жидкой опары 40 минут, температура 29 - 30°С. Затем делаем обминку. После обнимки тесто бродит еще 10 минут.

После выбора тестоведения проводим пробные выпечки с содержанием пророщенного зерна пшеницы 30%, 40%, 50%. Определяем влажность, пористость, кислотность по ГОСТу, а также органолептические показатели.

По результатам экспериментов разработаем новую рецептуру.

Контроль качества готовых изделий

Определение физико-химических и органолептических показателей готовых изделий.

Анализ готовых изделий проводят через 24 часа.

1.Метод определения кислотности – ГОСТ 5670 - 96.

Берут образец изделия, у которого срезают корки, затем его быстро измельчают в крошку, перемешивают и берут навеску 25 грамм. Навеску помещают в сухую бутылку с пробкой, вместимостью 500 см. Мерную колбу вместимостью 250 см наполняют до метки дистиллированной водой температурой 18 - 25 градусов. Около ¼ взятой дистиллированной воды переливают в бутылку с крошкой, быстро растирают деревянной лопаткой до получения однородной массы. К полученной смеси добавляют из мерной колбы всю оставшуюся дистиллированную воду. Бутылку закрывают пробкой, смесь энергично встряхивают в течение 2-х минут и оставляют в покое при комнатной температуре в течение 10-ти минут. Затем смесь снова энергично встряхивают в течение 2-х минут и оставляют в покое в течение 8-ми минут. По истечении 8-ми минут отстоявшийся жидкий слой осторожно сливают через марлю в сухой стакан. Из стакана отбирают пипеткой по 50 см раствора в 2 конические колбы вместимостью по 100 - 150 см каждая и титруем раствором молярной концентрации 0,1 моль/дм гидроокиси калия или натрия с 2 - 3 каплями фенолфталеина до получения слаборозового окрашивания, не исчезающего при спокойном состоянии колбы в течение 1 минуты.

Кислотность Х, °Н, вычисляют по формуле:

Х = 2 V x K ,

Где: V - объем раствора молярной концентрации 0,1 моль/дм гидроокиси натрия и калия, израсходованного при титровании исследуемого раствора, см;

К - поправочный коэффициент приведения используемого раствора гидроокиси натрия к раствору точной молярной концентрации 0,1 моль/ дм.

Определение кислотности считают правильным, если результаты двух параллельных титрований для одного фильтрата полностью совпадают или отличаются для хлеба и хлебобулочных изделий не более чем на 0,30 °Н.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений. Результат анализа записывают с точностью до 0,5 °Н.

2. Метод определения пористости - ГОСТ 5669-96.

Из середины лабораторного образца вырезают кусок шириной не менее 7 -8 см. Из мякиша куска на расстоянии не менее 1 см от корок делают выемки цилиндром прибора (пробник Журавлева), для чего острый край цилиндра, предварительно смазанный растительным маслом, вводят вращательным движением в мякиш куска. Заполненный мякишем цилиндр укладывают на лоток так, чтобы ободок его плотно входил в прорезь, имеющуюся на лотке. Затем хлебный мякиш выталкивают из цилиндра втулкой, примерно на 1 см. и срезают его у края цилиндра острым ножом. Отрезанный кусочек мякиша удаляют. Оставшийся в цилиндре мякиш выталкивают втулкой до стенки лотка и также отрезают у края цилиндра. Для определения пористости пшеничного хлеба делают три цилиндрические выемки. Приготовленные выемки взвешивают одновременно.

Пористость вычисляют по формуле:

, %

Где: V - общий объем выемок хлеба, см;

m - масса выемок, г;

p - плотность беспористой массы мякиша.

Плотность беспористой массы p принимают для хлебобулочных изделий:

1,31 - из пшеничной муки высшего и первого сорта.

3.Метод определения влажности - ГОСТ 21094-75.

Заготовленные металлические чашечки с подложенными под дно крышками помещают в сушильный шкаф, предварительно нагретый до температуры 130 ºC, и выдерживаем при этой температуре 20 минут, затем помещают в эксикатор, дают остыть, после чего тарируют с погрешностью не более 0,05 г.

Лабораторный образец разрезают поперек на две приблизительно равные части. От одной части отрезаем ломоть толщиной 1 - 3 см. Отделяем мякиш от корок на расстоянии около 1 см. Масса выделенной пробы должна быть не менее 20 г. Подготовленную пробу измельчают, перемешивают и взвешивают две навески, по 5 г каждая, с погрешностью не более 0,05 г. Навески в открытых чашечках с подложенными под дно крышками помещают в сушильный шкаф. В шкафах марок СЭШ - 1 и СЭШ - 3М навески высушивают при температуре 130 °C в течение 45 минут с момента загрузки до момента выгрузки чашечек. В процессе сушки в сушильных шкафах всех марок допускается отклонение от установленной температуры +/- 2 ºC. После высушивания чашечки вынимают, тотчас закрывают крышками и переносят в эксикатор для охлаждения. Время охлаждения не должно быть менее 20 минут и более 2 часов. После охлаждения чашечки взвешивают.

Влажность вычисляют по формуле:

,%

где: m1 - масса чашечки с навеской до высушивания, г;

m2 – масса чашечки с навеской после высушивания, г;

m - масса навески изделия, г.

За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений. Результат анализа записывают с точностью до 0,5 %.

4.Метод определения органолептических показателей - ГОСТ 5667-65.

Показатели: форму, поверхность и цвет контролируют осмотром булочных изделий. Другие органолептические показатели контролируют посредством органов чувств (обоняния, осязания, зрения).

Анализы проводились в заводской лаборатории фирмы «Сувенир», на следующих приборах:

1. Рефрактометр УРЛ.

2. Центрифуга ЦЛМ 1-12.

3. Пробник Журавлёва.

4. Весы лабораторные равноплечие 2 кл. ВЛР – 200 г.

5. Фотоэлектроколориметр КФК – 2.

6. Сушильный шкаф СЭШ – 3.

7. Эксикатор

8. Муфельная электропечь МП- 2УМ.

2.3. Результаты экспериментов

При выборе способа тестоведения по первой задаче получены следующие органолептические и физико-химические показатели, которые показаны в таблице 1.

Таблица 1

Органолептические и физико-химические показатели «Сайки листовой»

Из данной таблицы можно сделать вывод, что «Сайка листовая» при опарном способе тестоведения имеет лучший мякиш, более мелкую развитую пористость, т.к. продолжительность брожения больше, чем при безопарном способе тестоведения. А при приготовлении теста на жидкой опаре с применением жидких дрожжей кислотность увеличивается, что предохраняет «Сайку» от картофельной болезни, а также это способ борьбы с гнилостными и другими вредными бактериями. Также из таблицы видно, что влажность готового изделия при безопарном способе тестоведения выше других, а пористость лучше при приготовлении теста на жидкой опаре. Следовательно, опираясь на эти показатели наилучший способ тестоведения на жидкой опаре.

Когда мы выбрали способ тестоведения, то рассмотрим вторую задачу. В ней мы находим лучший процент муки из пророщенного зерна, который показан в таблице 2 по органолептическим и физико-химическим показателям «Сайки листовой» по вариантам.

Таблица 2

Органолептические и физико-химические показатели «Сайки листовой»

на жидкой опаре по вариантам

Из данной таблицы можно сделать выводы, что при добавлении 30% муки из пророщенного зерна пшеницы на органолептические показатели «Сайки листовой» существенно не влияют, а при добавлении 40% и более муки из пророщенного зерна пшеницы мы можем ощутить разницу вкуса, запаха и визуального состояния мякиша. Также при увеличении процента добавления муки из пророщенного зерна пшеницы пористость «Сайки листовой» уменьшается, а влажность и кислотность увеличиваются.

Но, т.к. многие люди не могут положительно переносить повышенную кислотность, мы её попробуем уменьшить за счёт добавления в тесто измельченного лимона.

Для улучшения вкусовых качеств с 40% муки из пророщенного зерна пшеницы дополнительно добавим 15% лимона и 21% мёда с целью уменьшения кислотности, ускорения созревания теста, замедления черствления.

Органолептические и физико-химические показатели «Сайки листовой» на жидкой опаре с добавлением 40% муки из пророщенного зерна пшеницы, лимона и мёда описаны в таблице 3.

Таблица 3

Органолептические и физико-химические показатели «Сайки листовой»

Продолжение таблицы 3

Из данной таблицы можно сделать вывод, что при добавлении в тесто измельчённого лимона и мёда это делает нашу «Сайку» ароматной, питательной, витаминной и диетической.

По физико-химическим показателям видно, что кислотность и влажность уменьшилась, а пористость увеличилась.

Новая рецептура «Сайки листовой» с 40% содержанием муки из пророщенного зерна пшеницы показана в таблице 4.

Таблица 4

Новая рецептура «Сайки листовой»

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1. Характеристика продукции и описание технологической схемы

Физико-химические показатели «Сайки листовой» из муки пшеничной первого сорта, массой – 0,2 кг по ГОСТу 8125 – 74, указаны в таблице 5.

Таблица 5

Характеристика ассортимента изделий

Примечание: при контрольных анализах допускаются отклонения в меньшую сторону, по содержанию сахара не более 1%, жира не более 0,5%.

При применении жидких дрожжей допускается повышение кислотности на 1°H.

«Сайка листовая» из муки пшеничной первого сорта массой 0,2 кг: длина 18 – 20 см; ширина 6,5 – 7,5 см.[26]

Сайки выпускаются простые (листовые), горчичные и с изюмом. Выпекаются на листах и формах. Листовые сайки имеют продолговатую форму, с округлёнными концами, а формовые – прямоугольную форму. Так как они выпекаются в притык друг к другу, то одна или обе боковые стороны представляют собой обнажённый мякиш.

Рецептура «Сайки листовой» (в килограммах на 100 кг муки), показана в таблице 6.

Таблица 6

Рецептура «Сайки листовой» (в килограммах на 100 кг муки)

Опарный способ тестоведения.

Преимущество: имеет лучший мякиш, более мелкую развитую пористость и аромат, так как продолжительность брожения больше и коллоидные процессы происходят полнее, при этом накапливаются ароматические вкусовые вещества, и качество хлеба повышается.

Недостаток: затрачивается больше времени на приготовление, большая потребность в оборудовании, чем в безопарном способе тестоведения.

Для «Сайки листовой» тесто готовится опарным способом. Обминка – через 50 – 80 минут брожения при сильной муке, желательно две обминки.

После округления или ручной подкатки даётся трёх - пяти минутная предварительная расстойка. Сформованное тесто укладывается на чистые листы, смазанные растительным маслом, с расстоянием между кусками около 1,5 см. Окончательная расстойка для саек первого сорта 35 – 40 минут. К концу расстойки куски теста соприкасаются боковыми сторонами.

Продолжительность выпечки в увлажнённой пекарной камере 20 – 24 минуты, при температуре 215 - 250°C.[3]

Приготовление теста для «Сайки листовой» первого сорта показано в таблице 7.

Таблица 7

Приготовление теста для «Сайки листовой» первого сорта

Величина упёка и усушки при приготовлении «Сайки листовой» из муки первого сорта указана в таблице 8.

Таблица 8

Величина упёка и усушки при приготовлении «Сайки листовой» из муки первого сорта

Аппаратурно-технологическая схема производства «Сайки листовой» показана в таблице 9.

Таблица 9

Аппаратурно-технологическая схема производства «Сайки листовой»

Продолжение таблицы 9

Продолжение таблицы 9

При выборе схемы технологической линии необходимо стремиться к интенсификации технологического процесса, сокращению производственного цикла, снижению трудоемкости, сокращению расхода сырья, повышению производительности труда и улучшению качества готовой продукции.

Технологический процесс производства «Саек листовых» включает прием, хранение и подготовку сырья, приготовление опары, теста, их брожение и обминку, формование, расстойку тестовых заготовок, выпечку, охлаждение изделий, счет готовых изделий и укладка заданного количества изделий в лотки (приложение 1).

3.2. Хранение и подготовка сырья к производству

Требования к качеству поступаемого на переработку сырья

Мука.

К показателям качества, имеющим одинаковые нормы, относятся вкус муки, запах, хруст, заражённость мучными вредителями, содержание металлопримесей и влажность. С изменением сорта и выхода изменяются такие показатели качества, как цвет муки, зольность, крупность помола, количество и качество клейковины.

Запах - свойственный нормальной муке, не допускается запаха плесени,

затхлости и других посторонних запахов. Вкус - свойственный нормальной муке, без кисловатого, горьковатого и других посторонних привкусов, слегка сладковатый. Содержание минеральных примесей - при разжевывании муки не должно ощущаться хруста на зубах. Влажность хлебопекарной муки – не более 15%. Качество сырой клейковины в пшеничной муке - не ниже второй группы. Зараженность амбарными вредителями или наличие следов заражения не допускается. Содержание металлопримесей на 1 кг муки – не более 3 мг.[22]

Прессованные дрожжи.

Должны легко ломаться, консистенция их должна быть плотной, не мажущейся, цвет - равномерным, без пятен, светлым, допускается сероватый или кремоватый оттенок. Запах – свойственный дрожжам, не допускается запах плесени. Вкус - пресный, без постороннего привкуса. Влажность дрожжей - не более 75 %, подъемная сила, т.е. способность разрыхлять тесто - не более 70 мин. Кислотность дрожжей должна быть не более 120 °Н.[25]

Соль.

Должна соответствовать требованиям стандарта на пищевые цели. В хлебопекарном производстве используют молотую соль первого и второго сорта. Цвет соли экстра должен быть белым, для остальных сортов допускаются сероватый, желтоватый и розоватый оттенки. Соль не должна иметь запаха и содержать механических примесей, заметных на глаз. Вкус 5%-ного раствора соленый, без посторонних привкусов и запахов.

Соль помогает созреванию, поддерживает определённое осмотическое давление, укрепляет клейковину, придаёт тесту упругость и вязкость, поддерживает уровень влаги, увеличивает объём и пористость хлеба, способствует образованию корочки. Кроме того, соль задерживает постороннюю микрофлору – исключается опасность перекисания и появления несвойственных тонов во вкусе и запахе. Соль угнетающе действует на дрожжевые клетки и молочнокислые бактерии, и при добавлении соли процессы спиртового и молочнокислого брожения в полуфабрикатах замедляются. Поэтому её, как правило, не добавляют в опару, основным назначением которой является создание условий, благоприятных для развития и размножения дрожжей. Зато соль с успехом может выполнять функцию консервирующего вещества, если требуется какое - то время сохранить опару или тесто и замедлить процесс брожения.

Сахар–песок.

Состоит из однородных кристаллов с ярко выраженными гранями. Должен быть сыпучим, не липким и сухим на ощупь, полностью растворяться в воде и давать прозрачные растворы. Вкус сахара и его раствора сладкий, без постороннего привкуса.

Маргарин.

Имеет свойственный обезличенному жиру вкус и запах, при вводе ароматизатора имеет выраженный аромат. Цвет его от светло - коричневого до светло - желтого, консистенция однородная по всей массе, при 180°C однородная подвижная. Содержание жира в маргарине не менее 83%; влаги и летучих веществ не более 17%. Не допускается для употребления маргарин с горьким, кислым, плесневелым запахом и вкусом. Температура плавления маргарина 28 - 30°C.[25]

Мёд.

Созревший мёд должен содержать не более 20% воды и 80 – 82% сухих веществ, из которых 74% составляют сахара. Сахара мёда представлены в основном глюкозой и фруктозой. Сахарозы в мёде содержится всего 2%. В мёде содержатся также декстрины, азотистые вещества, минеральные соли, органические кислоты, витамины, преимущественно группы «В», ряд ферментов, красящие и ароматические вещества.

Свежий пчелиный мёд должен представлять собой густую сиропообразную почти прозрачную массу. Закристаллизовавшееся состояние не является пороком мёда. Вкус мёда сладкий, приятный, нежный, у некоторых сортов слегка горьковатый, у гречишного – приторно - сладкий. Аромат мёда отличается большим разнообразием, но он должен быть характерным для данного вида. При влажности мёда не больше 20% масса одного литра зрелого мёда 1400 г. Незрелый мёд, содержащий свыше 20 % влаги, быстро подвергается брожению и закисанию. К порокам мёда относятся посторонние запахи и привкусы, примеси, неестественная окраска, признаки брожения.[11]

Растительное масло.

В хлебопечении растительные масла используют на смазку хлебных форм, листов и сетчатых подов печи.

Вода.

В хлебопекарном производстве вода занимает второе место после муки по расходуемому количеству.

Строгие требования предъявляют к воде. Она должна соответствовать нормам ГОСТ 874 – 73. «Питьевая вода» и нормам по содержанию бактерий, так как многие из них сохраняются при выпечке.[7]

На 100кг муки идёт 40 – 70 литров воды. Она поступает из городского водопровода. Вода используется в хлебопекарном производстве как растворитель (соли и сахара), применяется для приготовления теста и других полуфабрикатов. Она должна быть прозрачной, бесцветной, не иметь запаха и постороннего привкуса, не содержать ядовитых веществ и болезнетворных бактерий. Жесткость питьевой воды должна быть не более 7мг-экв/л. Температура воды колеблется 26 - 31°C (зависит от погодных условий).[12]

Хранение сырья

Хранение муки.

Помещения для хранения муки должны быть чистыми и сухими. Оптимальная температура в помещении 15°С, относительная влажность воздуха 60 - 75 %.[13]

При бестарном хранении муки, мука с мельзаводов на хлебопекарные предприятия доставляется автомукавозом К 1040 и хранится в силосах марки ХЕ-160 А. Через приёмный щиток (ХЩП-2) мука пневмотранспортёром подаётся по системе трубопроводов в силоса.

Для хранения каждого сорта муки предусматривают не мене двух силосов, один из которых используется для приёма муки, второй – для её подачи в производство. Мука стандартной влажности может храниться в силосах 30 суток.

Хранение муки бестарным способом имеет ряд преимуществ перед тарным: ликвидируется на складе ручной труд, расходы на тару, улучшается санитарное состояние склада, в 2 – 3 раза снижаются потери муки.

Хранение дрожжей.

Прессованные дрожжи хранят при температуре от 0 до 4ºC, в картонных ящиках в течение 12 суток со дня выработки.

Хранение соли.

Хранят соль в чистых сухих помещениях при относительной влажности воздуха не более 75 %.

Хранение сахара.

Сахар хранят в сухих, чистых, хорошо проветриваемых помещениях при температуре 0 - 30°С, относительная влажность воздуха не выше 70 %. Сахар легко воспринимает посторонние запахи, поэтому его нельзя хранить рядом с резко пахнущими продуктами. Мешки укладывают на подтоварнике по 7 - 8 рядов в высоту.[2]

Маргарин.

Жидкий маргарин хранится в емкостях с паро–водяными рубашками при температуре 40 - 42°С не более двух суток.[10]

Мёд.

Хранят мёд в деревянных бочках вместимостью 50 литров. Применяются также стальные или алюминиевые фляги и бидоны. Мёд очень гигроскопичен. Температура хранения должна быть не выше 10°C. Нагревать мёд выше 55°C не разрешается.

Растительное масло.

Растительное масло хранят в тёмном прохладном помещении в закрытой таре (цистернах), при температуре 4 - 6°С.[11]

Подготовка сырья к производству

Мука.

Подготовка муки к производству осуществляется на просеивательных машинах марки «Бурат», которые очищают её от посторонних примесей, разрыхляют, согревают и насыщают воздухом. Основными рабочими органами в этих машинах являются сита. Для удаления из муки металлических частиц, которые проходят через отверстия сита просеивателя, предусматривают магнитные уловители, магнитные дуги, которые каждую смену очищают от ферропримесей.

Взвешивание муки осуществляется после просеивания, в качестве весового устройства применяют мучной дозатор МД - 100. Весы могут отмеривать порции муки от 20 до 100 кг. Далее мука идёт в производственные бункера.

Жидкие дрожжи.

Жидкие дрожжи готовят в отдельных цехах, непосредственно на предприятии. Жидкие дрожжи представляют собой маловязкую бродящую массу, состоящую из муки и воды, в которой наряду с дрожжевыми клетками имеется значительное количество молочнокислых бактерий.

Оборудование цеха жидких дрожжей состоит из баков для приготовления и хранения заварки, для приготовления питательной смеси, для хранения жидких дрожжей, а так же дозаторов, насосов и компрессоров. Это оборудование соединяется системой трубопроводов для подачи воды, пара и воздуха, для перекачки заварки питательной смеси и готовых дрожжей.

Чаны используются для осахаревания и хранения заварки, приготовления питательной смеси и жидких дрожжей. Каждый чан состоит из обечайки, отбортованной верхней части, и нижней конической части с патрубком для выпуска раствора. [32]

Соль.

Для подготовки солевого раствора (применяется мокрое хранение соли) используется установка Т 1 – ХСТ. Запас соли рассчитан на 15 суток.

Раствор поваренной соли должен иметь определённую относительную плотность. Относительная плотность представляет собой отношение плотности данного вещества при температуре 20°C к плотности воды, взятой при 4°C. Определяют относительную плотность с помощью приборов – пикнометра или ареометра.[11]

Соль добавляют в виде раствора концентрацией 23 – 26% по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники. Плотность солевого раствора 1,18%; 1.2% [10]

Сахар.

Сахар готовится в дрожжемешалке Х – 14 вместимостью 340 литров, его очищают, растворяют, процеживают через шелковое сито и по трубопроводу подают в расходные бачки.

Сахарный сироп имеет концентрацию до 70%, он хорошо хранится и транспортируется по трубопроводам при температуре 40 - 60°С. Его доставляют на хлебозаводы в автоцестернах и сливают в ёмкости. Насосом сироп подают в напорные баки, а оттуда – на производство.[11]

Мёд.

Мёд в производство подают установкой насосной А2 – ШН7 – К – 18,5, предназначенной для перекачивания вязких сред (сиропов, мёда, патоки, фруктово-ягодных начинок

и др.) при температуре 20 – 80 °C.

Техническая характеристика А2 – ШН7 – К – 18,5: [34]

Производительность, м³/ч 3,1

Давление на выходе, Мпа 0,85

Диаметр патрубков, мм: всасывающего 62

нагнетательного 50

Установленная мощность, кВт 3

Потребляемая мощность, кВт/ч 2,5

Габаритные размеры, мм 1100 × 407 × 445

Масса, кг 200

Растительное масло.

Растительное масло перед подачей на производство процеживают через сито с отверстиями размером 2мм.

3.3. Технологический расчет

Выбор и расчет печи

В поточной линии выработки хлебных изделий печь занимает ведущее место. Это объясняется тем, что в печных агрегатах завершается весь комплекс процессов, связанных с производством хлеба. Именно от процесса выпечки, который протекает в камерах хлебопекарных печей, в значительной степени зависит качество вырабатываемой продукции. Таким образом, от режима работы хлебопекарной печи зависят не только ее технико-экономические показатели (удельный расход топлива, пара, электроэнергии), но и внешний вид, пропечённость, объемный выход изделия.[1]

Для выпечки булочных изделий используют хлебопекарную печь ПХC – 25.

Это - универсальная, туннельная, средней мощности печь имеет выдвижной конвейерный под и газово-электрический обогрев. Она предназначена для выпечки хлебобулочных изделий на поду.

Техническая характеристика печи ПХС – 25: [5]

Производительность, т/сут 14 - 15

Рабочая площадь пода, м² 25

Установленная мощность электродвигателя, кВт 14

Размер рабочего пода, мм: ширина 2100

длинна 12000

Габаритные размеры, мм 14570×3350×2590

Масса металлоконструкций, кг 15000

Данные для расчета производительности печи приведены в таблице 10.

Таблица 10

Исходные данные для расчета производительности печи

Расчет часовой производительности печи ПХС – 25 с ленточным подом осуществляется по формуле:

кг/ч,

где: n1 – количество изделий на поду, шт.;

m – масса одного изделия, кг;

Т – продолжительность выпечки, мин.

Количество изделий на поду определяется по формуле:

n1 = n2 × n3, шт.

где: n2 – количество изделий по ширине пода, шт.,

n3 – количество изделий по длине пода, шт.

Количество изделий по ширине и длине пода определяются по формулам:

n2 = n3 = шт.,

где: B – ширина пода, мм.;

L – длина пода, мм.;

a – зазор между изделиями, мм.;

в – ширина изделия, мм.;

l – длина изделия, мм.

n2 = 26 шт.

n3 = 57 шт.

Отсюда:

n1 = 26 × 57 = 1482 шт.

Отсюда:

кг/ч,

Находим сменную производительность печи по формуле:

Рсм = Рч ´Тсм, кг,

где: Тсм – продолжительность одной смены в ч., Тсм = (7,67)ч.

Рсм = 741´7,67= 5683,5 кг.

Определяем суточную производительность печи по формуле:

Рсут = Рч × 11, кг/сут.,

где: 11 – число часов работы печи в сутки, ч.

Рсут = 741 × 11 = 8151 кг/сут.,

Производительность линии для «Сайки листовой» показана в таблице 11.

Таблица 11

Производительность линии

Производительность печи зависит от температурного режима, массы и наименования вырабатываемых изделий, количества изделий на поду, времени выпечки, рациональной организации труда.

Расчет выхода готовых изделий

Выход хлеба – это количество хлеба (в кг или %), получаемое из 100 кг муки и дополнительного сырья, вносимого в соответствии с утвержденной рецептурой.

Выход рассчитывается по количеству и влажности затраченного сырья, влажности теста и хлеба и затрат при технологическом процессе. Расчетный выход готовых изделий не должен отличаться от рецептурного более чем на 0,5 - 1,0%.[22]

Выход остывшего хлеба на 100 кг муки, кг (%):

, %,

где: Gсс- суммарная масса сырья, пошедшего на приготовление теста (кроме воды) , кг;

Wср - средневзвешенная влажность сырья, %;

Wх - влажность мякиша хлеба, %;

n - разность между допустимой влажностью теста и влажностью мякиша, %: для батонов и булок из муки 1 сорта и в/с n = (0…0,5) %;

Gбр - затраты при брожении, %, Gбр = (2…3) %;

Gуп - затраты при выпечке (упек), %, Gуп = (6…14) %;

Gус - затраты на усушку при хранении хлеба, %, Gус = (3…4) %.

Средневзвешанная влажность сырья:

, %,

где: М, Д, С, - масса муки, дрожжей, соли, и другого сырья, кг;

Wм, Wд, Wс, - влажность муки, дрожжей, соли, и другого сырья, %.

=15,4%

Gхл = %

Содержание сухих веществ в сырье рассчитано в таблице 12.

Таблица 12

Содержание сухих веществ в сырье

Расчет необходимого количества сырья

Количество расходуемой муки в сутки:

, кг,

где: Рсут - суточная выработка изделия, кг;

Gхл - выход изделия, кг.

кг

Запас муки на складе:

МЗ= МС ´ n, кг,

где: n- срок хранения запаса муки, сут., n = 7 сут.

МЗ = 5949´7 = 41643 кг.

Потребное суточное количество сырья, входящее в рецептуру изделия:

, кг,

где: Рр - количество сырья по рецептуре изделия, кг на 100 кг муки.

Соль: кг.

Дрожжи: кг.

Сахар: кг.

Маргарин: кг.

Мёд: кг.

Лимон: кг.

Растительное масло: кг

Запас сырья:

КЗ= КС ´ n, кг.,

где: n- срок хранения сырья, сут.;

соль – 15 суток,

дрожжи – 3 суток,

сахар – 15 суток,

маргарин – 5 суток,

мёд – 15 суток,

лимон – 15 суток,

растительное масло – 15 суток.

Соль: Кз = 89,2 ´ 15 = 1338 кг.

Дрожжи: Кз = 59,5 ´ 3 = 178,5 кг.

Сахар: Кз = 297,5 ´ 15 = 4462,5 кг.

Маргарин: Кз = 149 ´ 5 = 745 кг.

Мёд: Кз = 125 ´ 15 = 1875 кг.

Лимон: Кз = 89,2 ´ 15 = 1338 кг.

Растительное масло: Кз = 9 ´ 15 = 135 кг.

Суточный расход и запас сырья приведен в таблице 13.

Таблица 13

Суточный расход и запас сырья

Продолжение табл. 13

Продолжение табл. 13

Хранение и подготовка сырья к производству

Мука.

Бестарный склад муки. В складе должен быть обеспечен запас муки не менее, чем на 7 суток.

Техническая характеристика силоса ХЕ – 160 А: [5]

Геометрическая ёмкость основной конструкции, м³ 52,9

Вместимость при объёмной массе, т/м³ 0,55

Расход воздуха на аэрирование, м³/мин 25,0

Расход воздуха на предотвращение сводообразования, м³/с 0,05

Площадь пористого днища, м² 1,2

Площадь аэрируемой дорожки, м² 2,1

Давление воздуха под днищем, М Па 3,0

Габаритные размеры, мм: ширина 2652

высота (без дополнительной секции) 12180

Масса, кг 2900

Общий объём силосов при семи суточном запасе и плотности муки 550 кг./м³, рассчитывается по формуле:

, м³,

где: Мс – суточный расход муки, кг;

n – срок хранения муки, сут., n = 7 сут;

ρ – объёмная масса муки, кг/м³.

= 76 м³.

Количество силосов для бестарного хранения муки:

, шт.,

где: Qc – полезная загрузка силосов, кг.

Полезная загрузка силосов определяется по формуле:

Qc = V × p, кг,

где: V – ёмкость силоса по паспорту, м³;

р – насыпная плотность муки, на м³:

для пшеничной муки высшего и первого сорта р = 600 кг/м³.

Qc = 52,9 × 600 = 31740 кг.

Отсюда:

= 1,3 ≈ 2 силоса

Техническая характеристика просеивателя муки «Бурат»: [4]

Производительность, т/ч 1,5 – 3,0

Рабочая площадь ситовой поверхности, м² 0,73

Габаритные размеры, мм: длинна, ширина, высота 2998´1082´2240

Определяем производительность просеивателя:

Q = F × q, т/ч,

где: F – просеивательная поверхность сита, м²;

q – производительность 1 м² сита, т/ч:

для пшеничной муки просеивание 2 – 3 т/ч

Q = 0,73 × 3 = 2,19 т/ч.

Определяем суточную производительность просеивателя по формуле:

Qсут = Q × tраб, т/сут.,

где: tраб – 11часов.

Qсут = 2,19 × 11 = 24,1 т/сут.

Определяем количество просеивательных машин по формуле:

, шт.,

где: Мсут – суточный расход муки т/сут.;

Qсут – суточная производительность просеивателя, т/сут.

= 0,2 ≈ 1 просеиватель.

Жиры.

Вместимость ёмкостей для хранения всех видов жиров определяется по формуле:

, м³,

где: Мж – суточный расход жира, кг;

К – коэффициент запаса. К = 1,2;

Тхр – срок хранения жира, сут;

d – относительная плотность жира, кг/л:

для маргарина d = 0,98 кг/л;

для растительного масла d = 0,92 кг/л.

= 912,2 м³.

= 176 м³.

Соль.

Обычно применяется мокрое хранение соли. Запас соли рассчитывается по формуле:

, кг,

где: Мс – суточный расход муки, кг;

Р – количество соли в сухом виде на 100 кг муки, кг;

В – количество воды для разжижения 1 кг соли (В = 4 кг);

n – срок хранения соли, сут (n = 15 суток).

= 6693 кг.

Сахар.

Подготовка сахара заключается в просеивании и растворении.

Одноразовая загрузка сахара в мешалку:

, л,

где: Ссс – концентрация сахарного сиропа, Ссс = (50 –65)%;

Vмеш – вместимость мешалки, л (дрожжемашалка Х – 14, вместимость 340 л)

= 149,6 л,

Загрузка сахара в сахарорастворитель производится несколько раз в сутки:

,

где: Gсах – расход сахара в сутки, кг.

= 2 раза.

Объём ёмкостей необходимых для хранения сахарного раствора рассчитывается по формуле:

, м³,

где: Мсах – суточный расход сахара, кг;

К – коэффициент увеличения объёмов чанов (К = 1,25);

τхр – срок хранения жидкости, сут (2 суток);

Ссах – содержание сахара, % к массе раствора(Ссах = 50%).

= 1,5 м³.

Мёдо – лимонная смесь.

Одноразовая загрузка мёдо – лимонной смеси в мешалку:

, л,

где: См.л. – концентрация мёдо - лимонной смеси, См.л. = 40%.

= 108,8 л.

Загрузка мёдо – лимонной смеси производится несколько раз в сутки:

,

где: Gм.л. – расход мёда и лимона в сутки, кг.

= 1,9 ≈ 2 раза.

Маргарин.

Общая вместимость в сутки ёмкостей для растопленного жира:

, л,

где: Ммар – суточный расход маргарина, кг;

К – коэффициент запаса, К = 1,2;

d – относительная плотность маргарина, кг/л (d = 0,98).

= 182,4 л.

Загрузка жира в жирорастопитель производится несколько раз в сутки:

,

где: Vж – вместимость жирорастопителя, л (СЖР – вместимость 190 л.)

= 0,9 ≈ 1 раз

Расчет цеха жидких дрожжей

Расчет рецептуры для приготовления жидких дрожжей на 1 емкость.

Часовой расход муки рассчитывается по формуле:

Мч = , кг/ч,

где: Рч – часовая производительность печи, кг/ч;

Gхл – выход хлеба, кг.

Мч = кг/ч

Жидкие дрожжи расходуются на приготовление теста 20 - 30% к массе муки.

Часовой расход жидких дрожжей рассчитывается по формуле:

qч = , кг/ч.

qч = кг/ч.

Объем жидких дрожжей в брожении:

V = , л,

где: Тбр – время брожения жидких дрожжей (8 – 10 ч);

К – коэффициент увеличения объема чана при вспенивании, К = 1,1÷1,4;

Ρ – плотность полуфабриката, ρ = 0,7 – 0,8 кг/л.

V = л.

Количество емкостей для брожения определяется по формуле:

n = , шт.,

где: Vёмк. – вместимость дрожжевого чана РЗ – ХЧД - 1400.

n = емкость + 1 запасная.

Масса жидких дрожжей в брожении определяется по формуле:

Gёмк. = , кг.

Gёмк. = кг.

Ритм отбора жидких дрожжей определяется по формуле:

О = ,

где: r – ритм

Если отобрать часовую порцию (Т - 2ч), то это составит при 8 - часовой продолжительности размножения 2:8 = 0,25 или 25,5% вместимости чана.

Количество отбираемых жидких дрожжей (количество добавляемой сквашенной заварки) определяется по формуле:

Сжд = Gёмк. О, кг.

Сжд= 865,6 0,25 = 216,4 кг.

Количество жидких дрожжей оставшихся в емкости:

Сёмк= Gёмк. – Сжд, кг.

Сёмк= 865,6 – 216,4 = 649,2 кг.

Рецептура приготовления жидких дрожжей показана в таблице 14.

Таблица 14

Рецептура приготовления жидких дрожжей

Расчет рецептуры сквашенной заварки

Часовой расход сквашенной заварки:

qч.жд.= qч.скв.зав. = qч.сладк.зав.= 108,2 кг/ч

Общий объем сквашенной заварки в брожении определяется по формуле:

Vз = , л,

где: 14 – время закисания, ч;

1,1- коэффициент увеличения объема при вспенивании;

- плотность, 1,02.

Vз = л.

Количество емкостей для сквашенной заварки рассчитывается по формуле:

n = , шт,

где: Vёмк. – вместимость РЗ – ХЧД - 1400.

n = ≈ 2 емкости + 1 запасная.

Количество сквашенной заварки в 1 емкость:

Gёмк. = , кг.

Gёмк. = кг.

Определение величины отбора сквашенной заварки через ритм:

Оз = кг.

Количество отбираемой сквашенной заварки:

С зав. = Gёмк.Оз, кг.

С зав. = 757,4 кг.

Количество сквашенной заварки, оставшейся в емкости:

С ёмк.з = Gёмк. – С зав., кг.

Сёмк.з = 757,4 – 108,2 = 649, 2 кг.

Рецептура приготовления сквашенной заварки на ёмкость показана в таблице 15.

Таблица 15

Рецептура приготовления сквашенной заварки на емкость

Расчет рецептуры сладкой заварки

Gзав.ёмк = qч.зав. (т.к. объемы емкостей одинаковы, часовой расход сквашенной заварки будет равен расходу сладкой заварки = 108,2 кг/ч.)

Количество муки 108,2 кг/ч сладкой заварки определяется по формуле:

Мп/ф = , кг,

где: Gп/ф - масса полуфабриката, кг;

Wп/ф – влажность полуфабриката, % = 78%;

Wм – влажность муки, %.

Мп/ф = кг.

Для осахаривания берут 2% белого солода от общего количества муки.

Сос.=%.

Количество муки с учетом белого солода определяется по формуле:

Сб.с = М п/ф – Сос, кг

Сб.с = 27,8 – 0,5 = 27,25 кг

Количество воды, идущее на заварку:

С воды = q – Сбс., кг

С воды = 108,2 – 27,25 = 80,95 кг

Рецептура приготовления сладкой заварки показана в таблице 16.

Таблица 16

Рецептура приготовления сладкой заварки

Для осахаривания применяется амилоризин (0,003 кг амилоризина на 1 кг солода). Раствор амилоризина вносят в заварку при температуре 60°С (более высокая температура отрицательно влияет на ферментный препарат) добавление амилоризина почти в два раза ускоряет созревание заварки. Для приготовления заварки применяют заварочную машину ХЗМ - 300.

Вместимость заварочных машин определяется по формуле:

Vм = , л,

где: Gзав. – расход заварки в час, кг;

Т1 – время занятости заварочной машины (60 – 90 мин), из которых 15 минут затрачивается на приготовление заварки; 40 минут – на ее охлаждение;

(1+Х1) – коэффициент, учитывающий форму массы при работе лопастей, равный 1,25 – 1,50.

- плотность массы, кг/л, = 1,05

Vм = л.

Количество заварочных машин:

N = , шт.,

где: V – объем заварочной машины (300 л)

N = ≈ 1 машина.

Расчет оборудования для приготовления теста

Тесто готовится в бункерном тестоприготовительном агрегате тапа И8 – ХАГ – 6.

Техническая характеристика тестоприготовительного агрегата типа И8 – ХАГ – 6. [6]

Производительность, т/сут. 14

Ёмкость бункера для закваски, м³ 6

Мощность электродвигателя, кВт 20,8

Габаритные размеры, мм. 6340×4130×3080

Масса, кг 6670

Расход муки в опару:

Мо = , кг/мин,

где: Рч – часовая производительность печи, кг/ч;

Мм – количество муки, вносимой в опару по отношению ко всему количеству муки, идущему на замес теста, %;

Gхл – выход хлеба, %.

Мо = = 2,7 кг/мин.

Ритм загрузки одной секции опарой определяется по формуле:

r = , мин,

где: То – продолжительность брожения опары, мин, 5ч = 300 мин;

n – количество секций в бункире.

r = = 60 мин.

Количество муки, загружаемой в одну секцию рассчитывается по формуле:

Мс = Мо × r, кг.

Мс = 2,7 × 60 = 162 кг.

Геометрическую ёмкость бункера, для брожения опары исходя, из максимальной производительности печи рассчитывается по формуле:

Vб = , л,

где: Qм – количество муки, вносимой в опару по отношению ко всему количеству муки для приготовления теста, %

G – количество муки, загружаемое на 100 л. геометрического объёма ёмкости, кг.

Vб = = 2920729 ≈ 3,0 м³.

Геометрическую ёмкость бункера, для брожения теста исходя, из условий продолжительности брожения рассчитывается по формуле:

Vт = , л,

где: Тт – продолжительность брожения теста, мин, 1,5 ч = 90 мин;

q – норма загрузки муки на 100 л объёма бункерной ёмкости для

брожения, кг.

Vт = = 0,2 л.

Расчет производственной рецептуры приготовления теста

Тесто готовится в агрегатах непрерывного действия.

Общий минутный расход муки для приготовления теста определяется по формуле:

М = , кг/мин,

где: Рч – часовая производительность печи, кг/час;

Gхл – выход хлеба, кг.

М = = 9,0 кг/мин.

Количество муки в жидких дрожжах на 100 кг теста рассчитывается по формуле:

Мжд = , кг,

где: Сжд – дозировка жидких дрожжей по рецептуре, %;

Wжд – влажность жидких дрожжей, %;

Wм – влажность муки, %.

Мжд = = 7,7 кг.

Тогда производительность дозатора муки на замес опары при использовании жидких дрожжей:

Моп.жд = , кг/мин.

Моп.жд = = 2,0 кг/мин.

Минутный расход сырья на замес жидкой опары рассчитан в таблице 17.

Таблица17

Минутный расход сырья на замес жидкой опары

Продолжение таблицы 17

Выход жидкой опары:

Gж.оп =, кг/мин,

где: Gс.в. – масса сухих веществ в сырье, кг;

Wж.о. – влажность жидкой опары, %.

Gж.оп = = 5,7 кг/мин.

Производительность дозатора опары на замес теста:

Gоп = , кг/мин,

где: Wо – влажность опары, %.

Gоп = = 4,9 кг/мин.

Принято считать, что сухое вещество опары состоит только из сухого вещества муки, так как сухие вещества дрожжей имеют незначительную массу.

Производительность дозатора воды на замес опары:

Gво = Gоп – (Моп.жд + Gд), кг/мин,

где: Gд – дозировка прессованных дрожжей по рецептуре, %.

Gво = 4,9 – (2,0 + 1,0) = 1,9 кг/мин.

Производительность дозатора муки на замес теста:

Мт = М - Моп, кг/мин.

Мт = 9,0 – 2,0 = 7,0 кг/мин.

Производительность дозатора раствора соли, сахара:

Gс = , кг/мин,

где: Сс – дозировка соли, сахара, % от массы муки (по рецептуре изделий);

А – концентрация соли, сахара в растворе, кг на 100 кг раствора. Концентрация соли = 25,сахар = 50.

Соль. Gс = = 0,54 кг/мин.

Сахар.Gс = = 0,9 кг/мин.

Производительность дозатора жира (или другого сырья без растворителей):

Gж = , кг/мин,

где: Сж – дозировка сырья по рецептуре, % к массе муки.

Маргарин. Gж = = 0,2 кг/мин.

Мёд. Gж = = 0,2 кг/мин.

Лимон. Gж = = 0,1 кг/мин.

Растительное масло. Gж = = 0,01 кг/мин.

Минутный расход сырья на замес теста рассчитан в таблице 18.

Таблица 18

Минутный расход сырья на замес теста

Выход теста:

Gт. =, кг/мин,

где: Wт. – влажность теста, %.

Влажность теста:

Wт = Wхл. + n, %,

где: Wхл. – влажность мякиша остывшего хлеба по стандарту, %;

n – разница между начальной влажностью теста и мякиша остывшего хлеба, определяемой в лаборатории, % для пшеничной сортовой муки – 0,5 – 1,0%.

Wт. = 43,0 + 0,5 = 43,5 %.

Отсюда:

Gт. = = 15,16 кг/мин.

Проверка влажности теста:

Wт. =, %,

где: Gвл. – количество влаги, кг.

Wт. = = 43,5 %.

Производительность дозатора воды при замесе теста:

Gв.т. = Gт. – Gк., кг/мин.,

где: Gк. – количество сырья, кг/мин.

Gв.т. = 15,16 – 14,65 = 0,51 кг/мин.

Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста показано в таблице 19.

Таблица 19

Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста

Расчёт тесторазделочного оборудования

После разделки теста его оставляют на некоторое время для расстойки. В процессе расстойки выделяемый углекислый газ разрыхляет тесто, увеличивает его объем и улучшает пористость. Для расстойки теста наиболее благоприятной является температура 32°С. [15]

Тестоделительная машина марки А2 – ХТН, предназначена для деления теста на куски равной массы, от 0,22 до 1,2 кг. Основными частями машины являются станина с приводом, приёмный бункер, тестовая камера, делительная головка и отводящий конвейер.

Техническая характеристика тестоделителя марки А2 – ХТН. [2]

Масса тестовых заготовок, кг 0,2 – 1,0

Производительность, число кусков, шт./мин. 8 – 70

Установленная мощность электродвигателя, кВт 3,0

Точность деления, % ±0,5

Габаритные размеры, мм. 2770×915×1500

Масса, кг 1172

Производительность тестоделителя определяется по формуле:

n = , шт/мин,

где: Рч – часовая производительность печи, кг;

К – коэффициент, учитывающий остановку делителя и брак кусков (при ручной укладке К = 1,05);

q – масса изделия, кг.

n = = 64 шт/мин.

Количество тестоделителей определяется по формуле:

N = , шт.

N = = 1 тестоделитель.

Необходимая вместимость расстойного шкафа:

, шт,

где: Тр- продолжительность расстойки, мин;

q- масса изделия, кг;

Рч- часовая производительность печи, кг/ч.

2161 шт.

Расстоичный шкаф РШВ относится к шкафам с вертикальным цепным конвеером. Он предназначен для окончательной расстойки тестовых заготовок массой 0,2 – 0,4 кг в автоматизированных поточных линиях с печами, имеющими ленточный под площадью 25, 40 и 50 м².

Техническая характеристика расстойный шкаф РШВ. [21]

Производительность по тестовым заготовкам, т/сут., массой 0,2 кг 12

Общее число люлек, шт. 325

в том числе рабочих 270

Число заготовок на люльке при массе 0,2 кг. 8

Мощность электродвигателя, к Вт 1,5

Частота вращения вала, об./мин. 1000

Габаритные размеры, мм 6740×4315×3565

Масса, кг 7350

Расчет оборудования для хранения готовых изделий

Правила хранения и укладывания хлеба определены ГОСТ 8227 - 56.

Хлеб и хлебобулочные изделия должны храниться в специально отведенных для этого помещениях, которые должны быть:

· чистыми, сухими, побеленными или окрашенными светлыми красками, или облицованными керамической плиткой;

· хорошо вентилируемыми;

· не зараженными вредителями хлебных запасов;

· без плесени на стенах и потолках;

· изолированными от источников сильного нагрева или охлаждения и обеспеченными возможностью поддержания равномерной температуры не ниже +6 градусов;

· хорошо освещенными.

По выемке из печей хлеб и хлебобулочные изделия помещаются для остывания на контейнеры, полки или лотки, укладывание производится в один ряд на боковую или нижнюю корки. Время охлаждения хлеба перед упаковкой 3 - 6 часов, до температуры окружающей среды. Для сохранения потребительской свежести часть изделий упаковывают.[29]

Техническая характеристика контейнера ХЛК – 18. [27]

Предназначен для транспортирования готовой продукции с хлебозаводов в торговую точку.

Ёмкость контейнеров, шт./лотков 36

Количество лотков, шт 18

Габаритные размеры, мм 740×450

Необходимое количество контейнеров для хранения изделий:

, шт,

где: РЧ – часовая выработка печи, кг/ч;

ТХ – срок хранения изделий в хлебохранилище, ч;

ПЛ – количество лотков, загружаемых в контейнер, шт;

qЛ – вместимость лотка, кг:

,

где: МИЗД – масса изделия, кг;

а – количество изделий на одном лотке, шт

кг.

контейнеров.

Необходимое количество контейнеров 114 штук.

Расчет производственных площадей

1. Силос ХЕ – 160А

2652×12180 S = 2,652 × 12,18 = 32,3 м².

2. Машина для просеивания муки «Бурат».

2998×1028×2240 S = 2,998×1,028 = 3,08 м².

3. Машина тестомесильная И8 – ХАГ - 6

6340×4130×3080 S = 6,34×4,13 = 26,18 м²

4. Машина тестоделительная А2 – ХТН

2770×915×1500 S = 2,77×0,915 = 2,53 м²

5. Машина тестоокруглительная Т1 – ХТН

720×710×935 S = 0,72×0,71 = 0,5 м²

6. Машина тестозакаточная ХТЗ - 1

2710×695×1330 S = 2,71×0,695 = 1,78 м²

7. Шкаф окончательной расстойки РШВ

6740×4315×3565 S = 6,74×4,315 = 29,1 м²

8. Стол для разделки теста.

1400Х1000Х800 S = 1,4´1,0 = 1,4 м2

9. Печь хлебопекарная с нефтегазовым обогревом и пароувлажнением ПХС - 25.

14570×3350×2590 S = 14,57×3,35 = 48,8 м².

10. Контейнер КХЛ – 18 (114 штук).

740×450 S = 0,74×0,45×114 = 38 м²

Sобщ = 32,3+3,08+26,18+2,53+0,5+1,78+29,1+1,4+48,8+38 = 183,67 м2

183,67 м² - площадь, занимаемая оборудованием.

60% - площадь под проходы и проезды.

183,67 м2 - 100%

х - 60%

м2

183,67+110,2=293,87 м2

Требуемая площадь для линии по выпуску сайки листовой - 293,87 м2

3.4. Контроль качества изделий

Целью контроля технологического процесса является предотвращение выпуска продукции не соответствующей требованиям стандарта, выполнения норм выхода готовой продукции.

Контроль технологического процесса включает проверку рецептур, качество полуфабрикатов, расход основного и дополнительного сырья, выполнение технологического режима по кислотности, температуре и продолжительности брожения, массы кусков теста, продолжительности расстойки и режимов выпечки, укладывание готового хлеба, количественных показателей технологического процесса.

Контроль за выполнение установленных норм выхода осуществляет директор хлебозавода. Ответственность за выполнение норм несут начальник смены и заведующий производством.[12]

Контроль технологического режима производства хлеба и качества полуфабрикатов показано в таблице 20.

Таблица 20

Схема контроля технологического режима производства хлеба и качества полуфабрикатов.

Продолжение таблицы 20

Болезни хлеба – вызывают развитие в нем некоторых микроорганизмов. Все виды болезней делают хлеб непригодным для употребления в пищу. Наиболее распространенной является картофельная болезнь и плесневение хлеба.

Возбудителем картофельной или «тягучей» болезни хлеба является картофельная палочка. Эти микроорганизмы широко распространены в природе (в воде, почве, на растениях) и встречаются в том или ином количестве на зерне и в любой муке. В отличии от других бактерий они устойчивы к воздействию высоких температур (они погибают только при мгновенном прогревании до 130°С или при 100°С через 6 часов). Хлеб, поражающийся этой болезнью, имеет слизистый мякиш, который тянется тонкими паутинообразными нитями, имеющий резкий и специфический запах и вкус, что связано с действием на него ферментов картофельной палочки. Картофельной болезнью болеет только пшеничный хлеб, особенно в жаркое время года. В ржаном хлебе вследствие того, что большая кислотность болезнь, не развивается.[8]

Плесневение хлеба чаще всего происходит при длительном его хранении и вызывается попаданием плесени и ее спор из окружающей среды на поверхность продукта. Прорастая внутрь хлеба, плесень начинает развиваться и на мякише. Развитие и рост плесени возможны, при температуре 5-50°С. Этому процессу способствует повышенная влажность воздуха.

Некоторые виды плесени образуют ядовитые вещества. Заплесневевший хлеб непригоден к реализации при вторичной переработке.

Меловая болезнь вызывается особыми дрожжеподобными грибами, которые попадают в хлеб с мукой. В результате на корке и в мякише хлеба образуются белые сухие пятна, напоминающие мел. Меловая болезнь для здоровья человека не опасна, однако хлеб не пригоден к употреблению.[19]

Дефекты хлеба:

1.Разрыв корки. Возникает из-за избыточного пара в пекарной камере, препятствующей испарению влаги с поверхности изделия. Хлеб получается низким с плотным мякишем.

Дефект устраняют путем выпечки хлеба в сухой камере при соответствующей температуре.

2.Дефект хлеба, выпеченного из крепкого теста. Мякиш хлеба у крепкого теста имеет недостаточную пористость, причем поры сплющены в вертикальном направлении. Мякиш такого хлеба сухой и быстро черствеет.

Для устранения дефекта в крепкое тесто добавляют воду. Она придает тесту соответствующую консистенцию.

3.Водяные кольца. Является типичным для хлеба с повышенной влажностью, в котором часть воды осталась несвязанной, и не смогла испариться.

Дефект можно устранить путем замешивания более крепкого теста, правильного режима выпечки и перемешивания муки разных сортов.

4.Недостаточная пористость. Появляется при использовании муки грубого помола. Можно устранить смешиванием муки грубого помола с мукой тонкого помола или замесом слабого теста.

5.Водяные линии. Появляются над нижней коркой у хлеба, выпеченного из муки тонкого помола, или свежей муки, т.к. такая мука впитывает много воды, которая в процессе выпечки частично остается и скапливается в пекарной камере.

Дефект устраняется, поддерживая в печи одинаковую температуру.

6.Неравномерная пористость мякиша. При безопарном способе приготовления в результате излишнего брожения теста. В результате выпечки невыбраженного теста мякиш хлеба получается неоднородным, пористость неравномерная, поры неправильной формы. Помимо этого, мякиш имеет повышенную влажность.

Невыбраженное тесто при безопарном способе получается в результате использования для теста холодной воды, кратковременного брожения. Дефект устраняют путем использования теплой воды для теста, повышения температуры помещения, где созревает тесто, а также добавления в свежею муку старой муки.

Прочие дефекты хлеба:

¨ неравномерная пропеченость хлеба, из-за неодинаковой температуры в отдельных частях пекарной камеры.

¨ недостаточная эластичность мякиша, вызванная повышенной влажностью теста и неправильной клейстеризации крахмала, недобродившем или перебродившим тестом.

¨ неправильная форма и структура мякиша хлеба в результате использования муки.[35]

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Исходные данные

По состоянию на сентябрь 2003 г стоимость сырья для производства булочных изделий «Сайки листовой» составляет, за 1 кг./руб.:

Мука пшеничная 1/с – 6,0 руб.

Мука из пророщенного зерна пшеницы, в/с - 14,0 руб.

Сахар - 17,0 руб.

Дрожжи - 30,0 руб.

Соль - 3,0 руб.

Маргарин - 35,0 руб.

Мёд – 100,0 руб.

Лимон – 40,0 руб.

Масло растительное - 30,0 руб.

Производительность линии на базе печи ПХС - 25 для булочных изделий «Сайки листовой» - 5683,5 кг в смену. Таким образом, годовой выпуск при 300 рабочих дней в году составляет:

5683,5 ´ 300 = 1705050 кг/год

Расчет затрат производится на 1 кг готовой продукции.

1. Материальные затраты

Стоимость материальных затрат приведена в таблице 21.

Таблица 21

Материальные затраты

Выход хлеба 137,0 кг.

Материальные затраты на 1 кг составляют:

1561,5 : 137,0= 11,4 руб./кг.

2. Транспортные расходы

Транспортные расходы на 1 кг составляют 2 % от материальных затрат:

11,4 ´ 2 : 100 = 0,2 руб./кг.

3. Затраты на электроэнергию

Затраты на электроэнергию показаны в таблице 22.

Таблица 22

Затраты на электроэнергию

Затраты электроэнергии в одну смену – 385,1 кВт/час

Стоимость 1 кВт/часа - 0,86 руб.

Выпечка в смену – 5683,5 кг.

Расход электроэнергии на 1 кг составляет:

385,1 ´ 0,86 : 5683,5 = 0,06 руб./кг.

4. Основная и дополнительная заработная плата работающих

Численность работающих в смену - 5 человек

Средняя основная заработная плата в месяц - 4000 руб.

Средняя дополнительная заработная плата в месяц - 1000 руб.

Количество рабочих дней в месяце - 25 дней

Выпечка хлеба в смену – 5683,5 кг.

Основная и дополнительная заработная плата работающих на 1 кг составляет:

5000 ´ 5 : (5683,5 ´ 25) = 0,17 руб.

5.Отчисления в фонд социального обеспечения

Размер отчислений - 38 %

Отчисления в фонд социального обеспечения на 1 кг составляют:

0,17 ´ 0,38 = 0,06 руб./кг.

6. Стоимость 1 кг готовой продукции

Отпускная цена за 1 кг готовой продукции – 40,50 руб.

НДС - 10 %

Стоимость 1 кг готовой продукции составляет:

40,50 : 10 = 4,05

40,50 – 4,05 = 36,45 руб./кг.

7. Плановая прибыль

Стоимость готовой продукции - 36,45 руб./кг.

Материальные затраты - 11,4 руб./кг.

Транспортные расходы - 0,2 руб./кг.

Затраты на электроэнергию - 0,06 руб./кг.

Основная и дополнительная заработная плата работающих - 0,17 руб./кг.

Отчисления в фонд социального обеспечения - 0,06 руб./кг.

Плановая прибыль с 1 кг готовой продукции составляет:

36,45 - 11,4 - 0,2 - 0,06 - 0,17 - 0,06 = 24,56 руб./кг.

8. Годовой экономический эффект

Плановая прибыль - 24,56 руб./кг

Выпуск «Сайки листовой» - 1705050 кг./год

Годовой экономический эффект составляет:

24,56 ´ 1705050 = 41876028 руб./год

9. Рентабельность

Рентабельность продукции показывает результативность текущих затрат; она определяется отношением прибыли от реализации товарной продукции к себестоимости продукции.

где: Пп - прибыль от реализации продукции, руб.;

Сп - себестоимость реализуемой продукции.

Рентабельность показывает, насколько эффективным является производство и насколько результативно используется имущество предприятия.[17]

ВЫВОДЫ

В данной работе исследована возможность использования пророщенного зерна пшеницы в производстве булочных изделий, в частности «Сайки листовой».

По результатам экспериментов можно сделать следующие выводы:

1.Лучший способ тестоведения на жидкой опаре. «Сайка листовая» имеет лучший мякиш, более мелкую развитую пористость, т.к. продолжительность брожения больше, чем при безопарном способе тестоведения. Также увеличивается кислотность, что предохраняет «Сайку листовую» от картофельной болезни.

2.Пророщенное зерно пшеницы нужно добавлять 40%,т.к. при добавлении 50% изменяются физико-химические показатели, а они несоответствуют ГОСТам.

Но, т.к. в нашем случае кислотность «Сайки листовой» повышена и составляет 3,9 ºH, а многие люди не могут положительно переносить повышенную кислотность, мы её уменьшили до 3,5 ºH за счёт добавления в тесто измельченного лимона.

А при добавлении мёда, «Сайка листовая» становится витаминной, а также замедляется черствление.

Эти добавки с сочетанием проросщенного зерна пшеницы, делают нашу сайку ароматной, питательной, витаминной и диетической, а вкус приобретает приятно кисло-сладкий баланс.

3.При производстве 1705050 кг/год саек, предприятие может получить годовой экономический эффект в сумме 41876028 рублей в год, при этом рентабельность составит 50%.

1. Андреев А. Н. Производство сдобных булочных изделий / А. Н. Андреев, С. А. Мочихин. – М.: Агропромиздат, 1990, - 190 с.

2. Апет Т.К. Хлеб и булочные изделия: сырье, технология, оборудования, рецептуры/ Т.К. Апет, З.Н. Пашук.-Минск: Попури, 1997. - 352 с.

3. Ауэрман А.Я. Технология хлебопекарного производства / А. Я. Ауэрман. – М.: Пищевая промышленность, 1972. – 289 с.

4. Борейша И. А. Технологическое оборудование хлебопекарных пред-приятий. – Минск: Вышэйш. шк., 1992. – 231с.

5. Головань Ю.П. и др. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий. 1983.

6. Горошенко М. К. Машины и агрегаты для приготовления теста. М., Пищепромиздат, 1963. – 148 с.

7. ГОСТы. Государственные стандарты, указатель 2001, редактор Шестаков Е. Н., т. 2. – М.: ИПК издательство стандартов, 2001. – 352 с.

8. Гришин А.С. Влияние различных способов тестоприготовления на качество хлеба/ А.С. Гришин.-М.: Пищевая промышленность, 1974.-352 с.

9. Драчева Л. В. Пути и способы обогащения хлебобулочных изделий / Л. В. Драчева // Хлебопечение России. - 2002. - №2. - С. 20 - 21.

10. Дробот В. И. Справочник инженера-технолога хлебопекарного произ-водства / В. И. Дробот. - Киев: Урожай, 1990. - 212 с.

11. Елисеева С.И. Сырье и материалы хлебопекарного производства/ С.И. Елисеева.-М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. - 104 с.

12. Зверева Л.Ф. и др. Технология и технохимический контроль хлебопекарного производства: [учеб. для техникумов пищ. пром-ти]/ Л.Ф. Зверева, З.С. Немцова, Н.П. Волкова.-3-е изд., перераб. и доп.-М.: лег. и пищ. пром-сть, 1983.- 416 с.

13. Зверева Л.Ф. Технология хлебопекарного производства. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Пищ. пром-ть, 1979. - 303с.

14. Казаков Е. Д. Основные сведения о зерне. - М., 1997. – 144 с.

15. Кнез М. Руководство по хлебопечению / М. Кнез.- М.: Экономика, 1979. - 224 с.

16. Лобачёв Е. М. Как приготовить хлеб из пророщенной пшеницы. Е. М. Лобачёв // Зерновое хозяйство. - 2003. - №5. - С. 28 – 34, №6. - С. 31 – 33, №7. - С. 28 – 33, №8. - С. 29 – 34.

17. Мамедов О. Ю. Современная экономика / О. Ю. Мамедов.- Ростов - н/Д: Феникс, 1995.-608 с.

18. Михелёв А. А. Справочник по хлебопекарному производству, т. 1, М.: Пищевая промышленность, 1977. – 356 с.

19. Немцова З. С. Основы хлебопечения / З. С.Немцова.- М.: Агропром-издат, 1986. - 384 с.

20. Поландова Р. Д. Пищевые добавки для повышения качества хлеба и улучшения сроков хранения / Р. Д. Поландова, Ф. Н. Кветный, А. Н. Стребыкина и др. // Хлебопечение России. - 2002. - №1. - С. 20 - 21.

21. Полторак М. И. и др. Технологическое оборудование предприятий хлебопекарной промышленности: Справочник / М. И. Полторак А. В. Володарский, М. Н. Сигал. – Киев: Урожай, 1989.- 198с.

22. Ройтер И. М., Макаренкова А. А. Сырьё хлебопекарного, кондитер-ского и макаронного производств: Справочник. – Киев: Урожай. 1988. – 206 с.

23. Ройтер И. М. Справочник по хлебопекарному производству, т. 2. – М.: Пищевая промышленность, 1977. – 356 с.

24. Ройтер И.М. Сырье хлебопекарного, кондитерского и макаронного производств / И. М. Ройтер, А. А. Макаренкова. - Киев: Урожай, 1988.- 208 с.

25. Ройтер И. М. Сырьё хлебопекарного производства. – Киев: Техника, 1972. – 192 с.

26. Сборник рецепур на хлеб и хлебобулочные изделия (Сост. П. С. Ершов. - спб.) Санкт – Петербург, Гидрометеоиздат 1998. - 192 с.

27. Сигал М. Н. Оборудование предприятий хлебопекарной промышлен-ности / М. Н. Сигал, А. В. Володарский, В. Д. Тропп. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1985. - 296 с.

28. Сизенко Е. И. Наука и качество хлебобулочных изделий / Е. И. Сизенко // Хлебопечение России. - 1997. - №3. - С. 4.

29. Справочник для работников лабораторий хлебопекарных предприятий/ К.Н. Чижова, Т.И. Шкваркина, Н.П. Волкова, А.М. Чинчук.-М.: Пищевая промышленность, 1978.-192 с.

30. Токарева Г. А. Технологическая инструкция по производству хлебо-булочных изделий с использованием йодированных дрожжей / Г. А. Токарева.- М.: Нива, 1999. - 4 с.

31. Фазлутдинова А. Н Хлеб из целого зерна в патентоохранных документах / А. Н. Фазлутдинова Н. В. Лабутина // Хлебопечение России. - 2002. - №6. - С.30.

32. Хромеенков В. М. Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик. – СПб.: ГИОРД, 2002, - 496 с.

33. Циганова Т. Б. Технология хлебопекарного производства / Т. Б. Циганова. – М.: Академия, 2001.- 423 с.

34. Чебатуркина Н. М. Оборудование производства мучных, кондитерских изделий. Справочник. – М.; Хлебпродинформ, 1998, - 132 с.

35. Чижов Б.А. Технологический контроль хлебопекарного производства/ Б.А. Чижов, М.С. Шкваркина.-М.: Пищевая промышленность, 1987.-158 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Приложение 1

Технологическая схема производства хлебобулочных изделий

на жидкой опаре.