В основе системы ППР лежат следующие нормативы:

1) продолжительность межремонтного цикла;

2) структура межремонтного цикла;

3) продолжительность межремонтного и межосмотрового периода;

4) категория ремонтной сложности;

5) нормативы материалоемкости;

6) норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта.

Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура межремонтного цикла заключает в себе перечень и последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за межремонтный период.

Продолжительность межремонтного периода – это время работы оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это время между двумя осмотрами.

Категория ремонтной сложности отражает степень сложности ремонта и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования. Например, в машиностроении за эталон для металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62, категория сложности которого – 11, что означает, что сложность ремонта технической части составляет 11 ремонтных единиц. В то же время сложность ремонта электрической части этого станка составляет 8,5 ремонтных единиц. Например, в обувной промышленности за единицу ремонтной сложности принимается машина для глубокой затяжки обуви, у которой принимается 0,1 трудоемкости.

Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности с учетом количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.

Норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта определяется так же как потребность в материалах в зависимости от сложности ремонта и количества ремонтных единиц.

Выше перечисленные нормативы ложатся в основу составления ежегодного графика ППР на предприятии.

О – осмотр;

М – малый ремонт;

С – средний ремонт.

Технико-экономические показатели, характеризующие деятельность ремонтного хозяйства: 1) время простоя оборудования; 2) число ремонтных единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего; 3) себестоимость ремонта одной единицы оборудования; 4) оборачиваемость парка запасных деталей, т. е. отношение стоимости израсходованных деталей к среднему их остатку в кладовых; 5) число аварий, поломок, внеплановых ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны; 6) численность работников, фонд заработной платы.

Основными методами ремонта являются:

- индивидуальный ремонт, т. е. осуществляемый в цехе основного производства, когда детали и узлы с определенным оборудованием не обезличиваются, а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое оборудование.

- стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках.

- Узловой ремонт, когда определенные ремонтные бригады занимаются восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на склад, а со склада получать для ремонта оборудования.

Организация комплексной подготовки производства.

1. Понятие комплексной подготовки и ее этапы.

2. Организация конструктивной подготовки.

3. Организация технологической подготовки производства.

3.1 Выбор варианта технологического процесса.

4. Формы и методы перехода предприятия на выпуск нового изделия.

5. Планирование технической подготовки производства.

Задачей комплексной подготовки является процесс освоения и совершенствования технологии. В настоящее время комплексная подготовка включает:

1) техническую подготовку;

2) организационную подготовку;

3) экономическую подготовку;

4) социальную подготовку .

В качестве объекта комплексной подготовки выступает не только нового изделие, но и процесс изготовления, обслуживания, организации и управления. Правильная организация комплексной подготовки нового изделия влияет на его качество, так как 40% качества нового изделия закладывается в процесс проектирования, 30% качества закладывается на стадии производства и 30% - в процессе потребления.

Современная комплексная подготовка включает следующие этапы:

НИР – КПП – ТПП – ОП – С – Э

НИР - научно- исследовательские разработки нового изделия (зарождение идеи);

КПП – конструкторская подготовка производства (идея обличается в чертежи, схемы);

ТПП – технологическая подготовка производства (режимы работы предприятия);

ОП – изготовление опытного образца (серийный, массовый тип);

С – серийный выпуск;

Э – эксплуатация.

На предприятии существуют 3 организационные формы технической подготовки производства, которые объединяют в себе НИИ+КПП+ТПП:

а) централизованная форма, при которой вся работа по подготовке осуществляется на уровне заводоуправления, это характерно для крупных предприятий;

б) децентрализованная форма, при которой большая часть работ по подготовке переносится в цеховое бюро или отделы;

в) смешанная форма, когда работа по подготовке распределяется между цеховыми органами и проектными структурами на уровне предприятия.

Возглавляет работу по производству нового изделия главный инженер, в его подчинении находится главный конструктор, главный технолог, экспериментальные лаборатории, отделы.

По содержанию техническая подготовка может быть:

1) полная подготовка, которая используется при организации выпуска нового изделия или модернизируемого сложной конструкции в условиях массового и крупносерийного производства;

2) технологическая подготовка используется при организации внедрения сложного оборудования технологических линий, систем управления, но без изменения характеристик выпускаемой продукции;

3) малая подготовка, которая используется при организации подготовки к внедрению конструктивных и технологических несложных мероприятий в области новой техники и организации производства.