Краснопресненский завод железобетонных конструкций входит в состав ДСК-1 с 1961 года. На предприятии осуществляется выпуск бетонных конструкций для строительства типовых жилых домов, так, в настоящее время, завод специализируется на производстве наружных стеновых панелей, облицованных крупноразмерной керамической плиткой и лифтовых шахт (серии Б-44-16, Б-44-17).

Расположение завода было выбрано вполне удачно: с одной стороны - железная дорога, с другой - река Москва,- что облегчило доставку требуемых материалов различными путями. Большая часть цемента, гравия, щебня поставляется на завод по железнодорожным путям, песок попадает на предприятие речным транспортом. Разгружаемые песок и щебень по транспортерам поступают в подземное хранилище, откуда по системе галерей доставляются непосредственно в бетонно-смесительный цех. Цемент на предприятии хранится в силосных банках, каждая из которых вмещает до 1000 тонн. Разгрузка исходных материалов механизированна, но окончательная очистка емкостей перевозчиков зачастую происходит вручную (при помощи ручных пневмоочистителей).

Технология изготовления.

На заводе были показаны два цеха №1 и №3. Оба цеха производят панели конвейерным способом. Конвейерная линия по производству наружных стеновых панелей должна обеспечивать все требования, предъявляемые к изделию. В конструкции элементы испытывают сжимающие нагрузки, поэтому можно использовать арматуру без предварительного натяжения. Изделия также должны обладать повышенными теплозащитными свойствами, поэтому изготовление ведется на керамзитном гравии в однослойном исполнении или с включением теплоизоляционного материала в трехслойном исполнении. Более того, наружная панель должна соответствовать эстетическим нормам: внешнюю поверхность изделия облицовывают керамической плиткой, стеклянной эмалью и камнем, а также нанесением фактурного слоя, накаткой рифлений.

Массовое производство наружных стеновых блоков осуществляется на гибких металлических связях, с повышенными технологическими свойствами. Полистирольный пенопласт используется на предприятии как утеплитель.

Цех №1 представляет собой четыре самостоятельных формовочных конвейера с щелевыми туннельными пропарочными камерами ( отдельная для каждой линии ). Первым этапом производства является очистка форм. Очистка выполняется специальным агрегатом, способным производить эту операцию в любой плоскости. Окончательная очистка производится оператором вручную, при помощи пневмоаппарата, воздействующего плотной струей воздуха на поверхность формы. Следующим этапом является смазка формы специальным составом и укладка на дно формы, в специальные матрицы, керамической плитки. Затем производят установку первого слоя объемных арматурных каркасов. После укладки плиток и каркаса производят заливку первого, наружного, слоя бетона посредством специального бетоноукладчика, получающего смесь путем подвесных транспортерных лент непосредственно из бетоно-смесительного цеха. Смесь представляет собой так называемый пескобетон (бетон с низким содержанием щебня). Следующим звеном является укладка на первый слой бетона утеплителя (полистирол) и верхней арматурной сетки. Внутренняя часть панели заливается жесткой бетонной смесью и уплотняется специальным навесным вибратором (виброрейки). Поверхность изделия шлифуется и заглаживается специальным затирочным агрегатом. Все неровности, оставшиеся после машины устраняются в ручном режиме. После добавочных операций вагонетка с отформованной панелью направляется в пропарочную камеру для последующей термовлажностной обработки в течении 6 - 7 часов. После пропарочной камеры и распалубки панель попадает в моечное отделение, где ее очищают от загрязнений и отправляют на последующую доработку, включающую в себя установку оконных и дверных проемов и их последующую герметизацию.

В формовочном цехе №3 расположены два поперечных, в отличии от продольных в первом цехе, формовочных конвейера. Более современное оборудование и продуманная планировка позволяют увеличить производительность каждого конвейера. Этапы производства мало чем отличаются от аналогичных в первом цехе: очистка форм, укладка плитки и арматуры первого слоя, заливка первого слоя пескобетоном, установка утеплителя и второго слоя арматуры, заливка и заглаживание внутреннего слоя, термовлажная обработка в камерах щелевого типа, устранение дефектов. Затем изделие поступает на следующий конвейер, где оконные и дверные проемы обрабатываются слоем герметика, укладывается синтетический утеплитель, вставляются оконные и дверные блоки. Затем панель уходит на склад цеха, оснащенный специальными кассетами для хранения стеновых панелей в вертикальном положении.

Вопросы охраны труда.

На предприятии активно ведутся работы, направленные на защиту окружающей среды. Внедряются новые экологически чистые технологии, позволяющие успешно бороться с пылью, шумом. Территория предприятия вся покрыта зелеными насаждениями, что благотворно влияет и на экологическую обстановку и непосредственно на персонал (приятнее работать на природе). В цехах успешно борются с пылью, поэтому во время экскурсии было приятно проходить по цехам, не пачкая одежды и не раздражаясь на вездесущее пылевое облако, присущее остальным предприятиям (таким как Ростокинский ЖБК, который делает только первые шаги борьбе с загрязненностью). На заводе налажена система безопасности, подающая сигналы с помощью света и звука. Цеха хорошо освещены, производится достаточная вентиляция помещений, соблюдается чистота на рабочих местах. Обслуживающий персонал перед тем, как получить работу на предприятии проходит медкомиссию и инструктаж по технике безопасности. Дается испытательный срок. Проблема кадров на заводе решена: люди не уходят, мало того при приеме на завод существует конкурс. Заработная плата вполне приемлема и находится на уровне одного миллиона рублей, плюс 250 тысяч дотации на питание в заводской столовой и проезд на транспорте. К услугам рабочих предоставлены бассейн, несколько саун и спортзал.

Краткая схема производства: