Тпто – допустимые перерывы по техническим и организационным причинам;

Тп-з – подготовительно-заключительное время;

n – размер партии обрабатываемых деталей.

В оперативном планировании могут применяться различные виды норм времени: в единичном производстве – штучно-калькуляционное время, в серийном – время на обработку партии деталей, в массовом – штучное время.

Размер партии обрабатываемой продукции служит первым объемно-плановым нормативом. Под партией деталей на предприятиях понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых на взаимосвязанных рабочих местах с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Планирование размера партии запуска-выпуска деталей является важной и сложной экономической задачей ,поскольку при ее расчете необходимо учитывать множество взаимодействующих в разных направлениях факторов. Например, увеличение размера партии деталей приводит к сокращению затрат на переналадку оборудования, росту производительности труда, улучшению оперативного планирования. В то же время возрастают затраты, связанные с хранением материальных запасов, замедляется оборачиваемость ресурсов, снижается равномерность поступления денежных потоков. И как следствие, экономистам-менеджерам приходится пересматривать некоторые пункты и пересчитывать некоторые показатели оперативного плана предприятия в целом с учетом новых данных. На рисунке 1 я показала зависимость производственных затрат от размера партии обрабатываемых деталей.

Затраты

Оптимальные

На хранение деталей

Зmin

На наладку станков

0 nопт Выпуск

Рис. 1. Зависимость затрат от объема выпуска.

Размер оптимальной партии запуска-выпуска деталей, как видно из графика, определяется в основном соотношении издержек предприятия на хранение обрабатываемых заготовок и наладку технологического оборудования. Нормативная величина партии деталей рассчитывается по формуле

nн=Ö2NгЗн/СиЗх

где nн – нормативная величина партии деталей, шт;

Nг – годовой объем выпуска продукции;

Зн – затраты на наладку технологического оборудования;

Си – себестоимость одной детали, руб./шт.;

Зх – затраты на хранение деталей в % от стоимости запасов, равные примерно 10 – 25%.

Расчет оптимальной партии заготовок предусматривает использование точных исходных экономических показателей ,представляющих некоторые практические сложности при их установлении в конкретных производственных условиях. Поэтому на наших предприятиях более широко распространен упрощенный метод расчета минимальной партии деталей:

nmin=Тп-з/Тшт*a

где nmin – минимальный размер партии деталей;

Тп-з – подготовительно-заключительное время;

Тшт – штучное время на одну деталь;

a - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования, равный от 0,05 до 0,1.

Величина партии деталей определяется по так называемой ведущей операции или наиболее загруженному станку. Полученное минимальное значение партии запуска деталей коректируется в сторону увеличения с учетом необходимости обеспечения требуемой загрузки рабочих мест, объема и срока поставки продукции на рынок, пропускной способности производственного участка и иных факторов.

Размер партии деталей служит основным календарно-плановым нормативом в серийном производстве. Ее величина предопределяет все остальные оперативно-производственные и планово-экономические показатели предприятия, в частности периодичность или ритмичность производства, длительность производственного цикла, сроки поставки товаров и услуг на рынок и т.д.

Ритм, или период, выпуска деталей определяется соотношением показателей оптимальной партии запуска и среднесуточного выпуска продукции:

R=nопт/Nсут ,

Где R - ритм запуска-выпуска деталей; дней;

Nсут – среднесуточный выпуск продукции, шт./дн.

На отечественных машиностроительных предприятиях действуют стандартные значения периодичности, или ритма, выпуска деталей, соответствующие нормальному ряду чисел. В оперативном планировании принято выражать периодичность в соответствующих долях месяца: 12М, 3М, М, М/3, М/6, М/30 или в днях: 360, 90, 30, 10, 5, 1. С учетом принятого периода выпуска уточняется нормативный размер партии обрабатываемых деталей по формуле

Nн= Rст*Nсут ,

Где Rст – стандартный период выпуска деталей.

Производственный цикл является одним из важных календарно-плановых нормативов как оперативного, так и стратегического планирования внутрихозяйственной деятельности предприятия. Он представляет собой интервал календарного времени от начала до окончания производственного процесса изготовления деталей или выполнения работ и услуг. Производственный цикл включает рабочий период выполнения заготовительных, обрабатывающих и сборочных процессов, а также контрольных, транспортных и складских операций.

Продолжительность производственного цикла определяется множеством взаимосвязанных организационно-технических, планово-экономических, социально-трудовых и других характеристик конкретного предприятия как сложной системы в рыночном механизме хозяйствования. Длительность любого сложного производственного цикла слагается из отдельных простых или частичных циклов, включающих время выполнения рабочих процессов и регламентированных перерывов. Например, при обработке деталей партиями производственный цикл будет равен сумме времени отдельных операционных и межоперационных циклов.