Системы отопления и вентиляции должны обеспечивать в производственных помещениях температуру согласно данным таблицы 1.5.

Вентиляция в термических цехах и отделениях должна обеспечиваться: естественным проветриванием помещений, устройством общих приточно-вытяжных систем; устройством отсосов непосредственно в местах установки оборудования и на местах, где выделяются вредные пары, газы и пыль [13].

Таблица 1.5 – Допустимая температура в производственных помещениях

Наименование помещения	Расчетная температура, °С
	в холодный период года	в теплый период года
Склады металла Печные залы Травильные отделения Отделение очистки металла Кабины крановщиков	не нормируется +15 +18 +18 +20	Не более чем на 5°С выше наружной

Основными вредными и опасными производственными факторами литейного производства являются запыленность и загазованность литейных цехов, особенно в производстве отливок в песчаные формы. Длительное воздействие пыли и газов может привести может привести к ухудшению здоровья работающих.

При организации работ необходимо полностью исключить опасность поражения электрическим током. Основные меры защиты от поражения электрическим током при проведении работ в литейном или термическом цехе следующие: тоководящие части оборудования должны быть недоступны для случайного прикосновения, устранения возможности поражения при появлении напряжения на корпусе оборудования.

Источники пыли, вредного газа и пара изолируются и снабжаются местной вентиляцией.

Рабочий в термическом цехе должен работать в спецодежде и в рукавицах, чтобы не получить ожог от горячего материала. Работать обязательно в темных очках.

Чтобы свести до минимума возможность производственного травматизма и профессиональных заболеваний, необходимо проводить обучение рабочих основам гигиены и техники безопасности. Поступающий на предприятие рабочий, независимо от того на каком участке он будет работать, получает вводный инструктаж. Его знакомят с основными мерами по охране труда. В цехе на рабочем месте вновь принятый рабочий получает основной инструктаж, подробно знакомящий его с условиями труда и обучающий технике безопасности с показом безопасных приемов труда на рабочем месте[11].

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ В РАЗОВОЙ ФОРМЕ ДЛЯ

ДЕТАЛЕЙ МАШИН ЛЕСНОГО КОМПЛЕКСА

2.1 Обоснование выбора способа получения отливок

Сложные и фасонные заготовки можно получить путем заливки расплавленного металла в специальную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки. При охлаждении металл затверде­вает и образует отливку.

2.2 Чертеж детали

Конструкция и размеры детали показаны на чертеже 2.1.

Заданная деталь – шкив тормозной лебедки трактора ТДТ-55.

2.3 Разработка чертежа отливки

Основой для разработки чертежа отливки служит чертеж детали. Разработку начинают с анализа технологичности отливки, требований к наиболее ответственным ее частям, свойств используемого сплава и т. д. Поверхности, предназначенные для механической обработки должны иметь знак обработки (Ö).

2.3.1 Выбор плоскости разъема

Технологичность получения отливки определяется правильности выбора плоскости разъема. Разъем литейной формы целесообразно совместить с разъемом модели. Шкив тормозной лебедки отливается в двух опоках. Линия разъема показана на чертеже и делит его на две неравные части. Большая по габаритам часть размещается в нижней опоке. На чертеже отливки (чертеж 2.2), показан штрих пунктирной линией, заканчивающий знаками «х-----х», а направление разъема – сплошной основной линией (со стрелками), перпендикулярной линии разъема.

Положение отливки в форме при заливке обозначают буквами В (верх) Н (низ). Наиболее ответственные поверхности отливки располагают в нижней части формы или вертикально, т.к. в верхней части формы скапливаются газы, неметаллические включения, что способствуют появлению газовых раковин.

2.3.2 Определение припусков на механическую обработку

Припуски на механическую обработку наносят на чертеж там, где стоят знаки механической обработки (Ö).

Припуски назначаются на посадочные внутренние цилиндрические поверхности, а также на торцевые поверхности. На чертеже 2.2 припуски указаны сплошными тонкими линиями.

Величина припусков зависит от габаритных размеров обрабатываемой поверхности, и от положения ее при заливке. Величину припуска определяем по таблице . Припуски на нижние и боковые поверхности – 3мм, на верхние – 3,5мм. Припуски на верхние поверхности увеличены из-за неметаллических включений, пузырьков газа, всплывающих на поверхность жидкого металла.

2.3.3 Определение минимально допустимой толщины стенок отливки

2L+b+h 3

Минимальная толщина стенки, которая может быть получена данным способом литья, зависит от жидкотекучести металла и габаритных размеров отливки. Поэтому минимальную толщину стенки детали проверяют на минимальную допустимую толщину стенки отливки S, которая зависит от параметра N, учитывающие габаритные размеры отливки. Параметр Т определяется по формуле: N = , м,

2*0,275+0,275+0,080 3

где L – наибольший размер отливки; b и h – соответственно ширина и высота отливки, м.

N= = 0,541 (м).

Зная параметр N =1, по таблице определяем минимальную допустимую толщину стенки отливки Smin =8мм, по чертежу конструктивная минимальная величина Smin =12,5мм; 12,5>8, следовательно, заливка металла в форму будет хорошая.

2.3.4 Определение радиусов галтелей и закруглений

S1 + S2 2