Литье под давлением — метод формования изделий из полимерных материалов, заключающийся в нагревании материала до вязкотекучего состояния и передавливании его в закрытую литьевую форму, где материал приобретает конфигурацию внутренней полости формы и затвердевает. Этим методом получают изделия массой от нескольких граммов до нескольких килограммов с толщиной стенок 1—20 мм (чаще 3—6 мм). Для осуществления литья под давлением применяют плунжерные или шнековые литьевые машины (рис. 1), на которых устанавливаются литьевые формы различной конструкции (рис. 2)

Рис. 1. Схема литьевой машины со шнековой (а) и плунжерной (б) пластикацией расплава:

1 — гидроцилиндр механизма смыкания; 2 — поршень гидроцилиндра механизма смыкания; 3 — подвижная плита; 4 — полуформы; 5 — неподвижная плита; 6 — пластикационный цилиндр, 7 — шнек литье пластмассы; 8 — загрузочное окно цилиндра пластикации; 9 — бункер; 10 — привод шнека; 11 — корпус гидроцилиндра механизма впрыска; 12 — поршень гидроцилиндра впрыска; 13 — гидроцилиндр шнека; 14 — торпеда — рассекатель потока расплава; 15 — дозатор; 16 — плунжер

Рис. 2. Литьевая форма:

1 — подвижная полуформа; 2 — толкатель; 3 — выталкивающая плита, 4 — выталкиватели; 5 — каналы системы термостатирования формы; 6 — литниковая втулка; 7 — центральный литник; 8 — центрирующая втулка; 9 — центрирующая колонка; 10 — неподвижная полуформа; 11 — сопло литьевой машины; 12 — разводящий литник; 13 — впускной литник; 14 — формообразующая полость

Основными технологическими параметрами процессов литья под давлением являются температура расплава Тр, температура формы ТФ, давление литья Рл, давление в форме Рф, время выдержки под давлением tвпд, время охлаждения tохл или время отверждения в форме tотв для термореактивных материалов. Литьем под давлением перерабатываются как термопластичные, так и термореактивные материалы, но при этом тип материала определяет специфику физико-химических процессов, сопровождающих нагревание и перевод в твердое состояние этих видов пластмасс. Технологическая схема процесса приведена на рис. 3. Анализ процесса литья под давлением может быть проведен по следующим составляющим: перевод материала в вязкопластичное состояние —> подача его в зону дозирования —> накопление расплава —> течение расплава в системе «сопло—форма» —> течение расплава в каналах формы и формующей полости —> формирование структуры изделия.

Рис. 3. Технологическая схема литья под давлением:

1 — вагон (полувагон, цистерна); 2 — подвесная кран-балка; 3 — склад материала; 4 — вакуумная сушилка; 5 — литьевая машина; 6 — транспортер; 7 — станок механической обработки; 8 — стол упаковки; 9 — дробилка; 10 — экструдер; 11 — охлаждающая ванна; 12 — гранулятор

Горячее прессование термореактивных пластмасс используется для производства элементов несложной формы с урезанным числом арматуры либо в ее отсутствие.

Пластмассу (1) помещают в загрузочную камеру (2). Там она разогревается от стенок загрузочной камеры, переходит в вязко-текучее состояние и под действием старания пуансона (3) через литниковую систему (4) поступает в оформляющую разъемную полость матрицы (5). Сечение литниковых каналов слишком мало и материал поступает в плоскость с маленькой скоростью в полужидком состоянии.

Текучесть пресс-материала - способность материала заполнять пресс-форму под давлением при явной температуре: ориентируется в мг/с. Нежели менее текучесть пресс-материала, тем более наверное давление прессования и напротив. Скорость отвердевания - определяет продолжительность перехода пластика из пластического состояния в твердое. Она выражается в секундах либо минутах на 1 мм толщины образца (с/мм). Летучесть - (содержание летучих препаратов и влажности) - ориентируется по разности в весе до и в последствии высушивания пресс-материала в термостате при температуре (103-105)?С на протяжении 30мин; ориентируется в % и колеблется в разных материалах 1,5-5%.

Затем болванки извлекаются из пресс-формы и запекаются в термостате при температуре 150-170˚С для полимеризации связующего препарата. При холодном прессовании существенно повышается производительность труда, хотя качество продуктов хуже, плоскость - матовая. Данный способ не используем для продуктов трудоемкое формы.

При повторном нагреве они возвращаются в пластическое состояние (полистирол, полиэтилен, полиуретан и т.д.) разгрузка пресс-форм имеет возможность производиться лишь в последствии замараживания. По приему переработки пластика имеют все шансы быть разделены на последующие группы:

Этим приемом производят составные части из листовых термопластических материалов. Суть процесса состоит в том, что подогретый лист материала покупает форму матрицы под поступком лишнего давления либо под влиянием вакуума.

5. Опишите схему изготовления железобетонных изделий поточно-агрегатным способом, его достоинства и недостатки.

В зависимости от мощности предприятия и номенклатуры выпускаемых изделий на современных заводах применяют технологические схемы изготовления сборных железобетонных изделий: конвейерную, поточно-агрегатную или стендовую.

Поточно-агрегатная схема является наиболее распространенной в производстве железобетонных изделий. Конструкции и детали в данном случае изготавливаются в формах, которые в процессе производства перемещаются от одного поста к другому. При этом каждый пост оснащается стационарным оборудованием, а время нахождения изделия на каждом посту может быть различным. Изделие с одного поста на другой перемещается чаще всего мостовыми кранами.

При таком способе производства изделия изготовляют в вертикальных формах-кассетах, представляющих собой ряд отсеков, образованных стальными, прочно укрепленными стенками — перегородками. На кассетной установке осуществляется полностью весь цикл производства тонкостенных изделий, т. е. укладка арматуры, укладка и уплотнение бетонной смеси и твердение. Для этой цели кассетная установка имеет вибрирующие устройства и устройства для парообогрева или электрообогрева изделий в процессе твердения.

Поточно-агрегатная схема производства сборных железобетонных изделий

1 — формовочные агрегаты; 2 — камеры пропаривания; 3 — распалубка и выдача изделий на склад; 4 — возврат пустых форм

Поточно-агрегатная схема предусматривает достаточно высокий уровень механизации производства и является наиболее приемлемой для смены номенклатуры выпускаемых изделий. Он экономически целесообразен для заводов с широкой номенклатурой изделий и средней годовой производительностью до 100 тыс. м3.