- предупредительный контроль - на стадии подготовки к строительству и заключается в изготовлении допустимых стыков, на основании оценки которых сварщик допускается к работе.

- пооперационный контроль - осуществляется исполнителем работ в процессе выполнения всей цепочки технологических операций.

- приемочный контроль - в процессе строительства при технадзоре со стороны заказчика и эксплутационной организации, а также в форме актов при приемки объекта.

Специальные методы контроля

На каждом этапе используют сразу несколько методов контроля, так как 100% гарантию качества один из контроля не дает.

В этом отношении экспресс методы уступают специальным.

Большое внимание уделяется также квалификации сварщиков.

Выполняют допустимые стыки:

1стык - для автом.

3 -5 штук - на не автоматическом оборудовании

Стыки подвергаются визуальным и механическим испытаниям.

3. Специальные методы испытания позволяют определить дополнительные показатели (кратковременной и длительной прочности) сварных соединений.

1) Испытанием на статический изгиб подвергают соединения выполненные сварочным нагревательным инструментом в стык. Испытывают образцы полоски, вырубленные по периметру в количестве 5 штук. Скорость деф. 50 мм/м.

Результат положительный если образец выдерживает без разрушений не менее 160°

2) Испытание на стойкость к удару - заключаются в нанесении удара па, ающим грузом цилиндрической формы на поверхность крышки седлового отвода с последующим определением герметичности. Результат положительный если на образцах нет видимых разрушений и нарушений герметичности.

3) Испытание длительное растяжение проводится для определения несущей способности сварных соединений сваркой в стык.

Оптимальный способ обнаружения микро трещин главная характеристика сварного шва.

Берется 6 образцов сварного соединения и,6 образцов выполненных на оптимальном режиме сварки.

Все образцы подвергаются статическому усилию с помощью специального приспособления. Испытания проводят до появления трещин у 50% образцов. Результаты образцов сравнивают по среднему времени до появления трещин.

Испытание пройдено если время образцов не ниже времени контрольных образцов.

1 - стрелочный индикатор. 2 - рычаг для передачи силы; 3 - прибор учета времени, 4 - ксштролы/ьш фул 5 обраюц; 6 - испытательная среда; 7-теплошояярованная ванна. 8-насос для циркуляции жидкости

4) Испытание при постоянном внутреннем давлении - проводится аналогично испытанию труб на стойкость постоянному внутреннему давлению.

Контрольные вопросы: 1. Какие методы контроля качества ПЭ сварных соединений бывают? 2. Перечислить специальные методы контроля?

Тема 5. Экспресс методы контроля сварных соединений полиэтиленовых газопроводов

Экспресс методы для сварки в стык

1. Для стыковых соединений экспресс методом контроля относятся:

- внешний осмотр и пневматические испытания (все соединения)

- испытания на осевое растяжение и ультразвуковой контроль На количества шва влияют следующие факторы:

- сварочное оборудование

- правильность подготовки труб

- соблюдение параметров

- климатические факторы

Визуальный контроль достаточно полноценен, так как он охватывает 100% шва, размер граней, его конфигурация и т.д. Недостаток - выявляет только крупные дефекты и не «видят» дефекты, не сопровождающие внешними признаками.

Механические и пневматические испытания выявляют в основном скрытые дефекты типа протяженных или сквозных непроваров, мелкие дефекты данные способы не видят.

Внедряемый в настоящее время ультразвуковой контроль направлен на выявление мелких дефектов, площадь которых превышает 0,5 - 1,00мм.

Таким образом

1) наиболее информативными методами контроля являются визуальный и ультразвуковой

2) небольшие внутренние дефекты, имеющимися в распоряжение экспресс методами обнаружить сложно

Визуальный контроль сварных соединений и измерительный контроль геометрических параметров должен производится в 100% объеме на всех сварных соединениях. К внешнему виду сварных соединений предъявляются следующие требования:

1) размеры валиков шва должны соответствовать нормам

2) валики должны быть симметричны, равномерно распределены по окружности

3) цвет валика и трубы должен быть один, не иметь трещин, пор и т.д.

4) смещение кромок 10%

- впадины между валиками не должны быть ниже наружной поверхности трубы

- угол излома сварных труб не должен превышать 5%

Механические испытания на растяжения проводятся в лабораториях контроля качества на разрывных машинах.

Основным критерием является характеристика разрушений (3 типа)

Сварные стыки ПЭ газопроводов считаются выдержавшие испытания, если не менее 80% образцов имеют разрушения первого типа, остальные 20% -второго типа. Разрушения третьего типа не разрешаются.

Ультразвуковой метод выявляет геометрические размеры дефектов, их форму, положение.

Мнении специалистов различных стран о необходимости УЗК неоднозначны (Россия применяет)

В настоящее время появились УЗ дефектоскопы, позволяющие обнаружить дефекты 8 до 1,0мм2.

СП 42-105-99 договариваются допустимые размеры этих трещин.

Для контроля стыков рекомендуется применять дефектоскоп, позволяющий запоминать и хранить информацию. К ним относятся КСП 1.03 (Арзамасский приборостроительный завод), УД - 10, УД - 4 (АО «Вниист»), Еросп - Ш («Рапатептз» США). Результаты контроля стыков оформляются протоколом.

Экспресс методы для сварки деталей с закладными нагревателями

2. Для соединений выполняемых деталями экспресс методам контроля относятся:

- внешний осмотр и пневматические испытания (для всех соединений)

- испытания на сплющивание (для муфт) и на отрыв (для седловых отводов), используются в основном только при оценки квалификации сварщика. По технологии - сварка с зн - более проста. На качества шва влияют:

- тип детали, в режиме сварки которой заложено изменение параметров варки от I

- точность ввода значений

- пневматические факторы

- неточность в подгоне труб

Внешнему осмотру подлежат все соединения пори этом внешний вид должен соответствовать следующим требованиям:

1) трубы за пределами соединительной детали должны иметь

следы механической обработки

- индикаторы сварки деталей должны быть в выдвинутом положении

- угол излома до 5°

2) поверхность не должна иметь следов температурной

деструкции

Визуальный осмотр в данном случае не может быть критерием отбраковки, так как при этом способе сварки практически ничего не видно.

В основном о качестве шва судят по распечатке параметров сварки. Для испытания на сплющивания берут образцы сегмента и сжимают. Определяют % отрыва. Испытание пройдено если С<60%

С=(Хс1/У)*100%