Помытая щепа шпеком подается в бункер дефибраторов. Из расходного бункера щепа поступает в пропарочную камеру дефибратора V, где подвергаемся термообработке насыщенным паром температурой 195-205"С, затем щепа поступает в размольную камеру дефибратора.

Размолотая щепа в виде волокнистой массы поступает на вторичный размол в рафинеры. Масса покровного слоя из мельницы за счет напора, создаваемого насосом и мельницей, подается в ящик постоянного уровня. Избыток массы, через перелив возвращается в бассейн на рециркуляцию. Из ящика постоянного уровня масса распределяется, по отливочным машинам.

Проклейки массы.

Из бассейнов рафинерной массы , масса насосом подается в ящик для

проклейки, куда одновременно поступает парафиновая эмульсия с массовой долей парафина 6-9%, в количестве не более 1% к весу абсолютно

сухого волокна. Количество дозируемых химикатов зависит от концентрации и скорости отливочной машины.

После введения эмульсии в ящик непрерывной проклейки вводится осадитель - концентрированная серная кислота, которая подается по трубопроводу в расходный бачок, установленный на ящике проклейки.

Сюда же непрерывно поступает свежая вода для разбавления концентрированной серной кислоты.

Для увеличения прочности плиты вводится фенолформальдегидная смола в количестве 1,5% к массе абсолютно сухого волокна.

Отлив волокнистого ковра

Из ящика непрерывной проклейки масса самотеком поступает в напорный ящик отливочной машины. В массопроводе до поступления внапорный ящик волокнистая масса разбавляется водой. Из напорного ящика масса непрерывным потоком через поступает на непрерывно движущуюся сетку отливочной машины.

Основная часть воды из волокнистой массы удаляется путем свободной фильтрации из регистровой части сеточного стола. Для принудительного удаления воды установлены три отсасывающих ящика, снабженных вакуумной установкой.

В процессе формования волокнистого ковра на отливочной машине наносится облагораживающий покровный слой. Покровный слой наносится путем налива на обезвоженное полотно.

Прессование плит

Влажные плиты посредством ременных транспортеров подаются па секции наложения, где укладываются па транспортерные листы с сетками и поступают на этажерку. После загрузки этажерки поддоны с сетками и уложенными на них влажными плитами при помощи толкателя подаются в этажный горячий пресс. Давление в гидрофоре перед запрессовкой - 4,0-6,0 МПа, температура нагревательных плит пресса- 190-210°С.

Прессование проводится в две или три фазы.

1 фаза - отжим влажных плит;

2 фаза - сушка;

3 фаза - закалка.

В первой фазе под действием давления пластифицированные волокна сближаются, и происходит удаление воды, находящейся между волокнами. Удельное давление прессования составляет 26-30 МПа. Во второй фазе происходит испарение воды, находящейся в капиллярах и стенках клеток. Удаление воды способствует образованию водородных связей и смолоподобных связующих веществ, вследствие частичного температурного гидролиза. Удельное давление прессования в период сушки составляет 4,0-6,0 МПа. В третьей фазе происходит тепловая обработка плит при повышении давления. Удельное давление прессования составляет 26-30 МПа. Продолжительность прессования по фазам:

1 фаза (отжим)-15 с;

2 фаза (сушка)- 210-330 с;

3 фаза (закалка)- 150 с.

После окончания прессования давление снижается, пресс распрессовывает и транспортные листы с плитами вытягиваются в разгрузочную этажерку.

Из разгрузочной этажерки плиты поступают в плитоотделитель, где отделяются от сетки и транспортного листа, и ременными транспортерами потея в 100- полочную этажерку.

Закала и увлажнение плит

Плиты загруженные в 100 - полочную этажерку подаются в камеры

закаливания при помощи механизированного передвижного устройства. Двери закрываются, включается вентилятор для циркуляции воздуха, который нагревается горячей водой до температуры 150-155°С. Время выдержки при указанной температуре 2 ч.

В результате закаливания увеличивается механическая прочность плит

уменьшается влагопоглощение и набухание, плиты приобретают более ровнй цвет, улучшается способность плит, подвергающихся дальнейшей обработки режущим инструментом.

Раскрой древесноволокнистых плит

После закаливания и увлажнения этажерки с плитами подаются на участок раскроя и при помощи разгрузочного устройства поступают на станок форматной обрезки. На станках форматной обрезки обрезаются продольные и поперечные кромки плит и раскраиваются на заданные размеры.

После этого плиты сортируются, укладываются на специальные под доны и электропогрузчиками отвозятся на склад готовой продукции.

Полученные при резке плит отходы разбавляются водой, разбивают ся мешалкой в гидроразбивателе и в виде массы перекачиваются для повторного использования.

3.3 Древесностружечные плиты

Древесностружечной плитой называют плиту, изготовленную путем горячего прессования древесных частиц, смешанных со связующим. Древесные частицы могут быть различной формы и размеров, как специально изготовленных для плит, так и полученных в виде отходов при обработке древесины на деревообрабатывающих станках. Те и другие называют стружкой. Связующее - это вещество или смесь веществ, обладающих особенностью взаимно связывать древесные частицы при получении из них плит в прессе для горячего прессования.

Технологический процесс производства древесностружечных плит - переработка древесных отходов и низкокачественной древесины с применением модифицирующих химических веществ, главным образом синтетических смол, в листовые материалы, которые заменяют на пиломатериалы в производстве мебели, строительстве, транспортном машиностроении и многих других отраслях народного хозяйства.

Древесные плиты имеют ряд преимуществ по сравнению с пиломатериалами, столярными плитами, фанерой и другими подобными материалами. Древесностружечные плиты (ДСП) имеют одинаковые физико-механические свойства в различных направлениях, сравнительно небольшие изменения в условиях переменной влажности, возможность получения плит со специальными свойствами, высокая степень механизации и автоматизации при их производстве и др.

Древесностружечные плиты изготавливают путем горячего прессования древесных частиц толщиной 0.1-0.5 мм. длиной 5-40 мм и шириной 1-10 м.м. смешанных со связующим веществом. Древесные частицы в таких плитах могут располагаться различным образом, что и обуславливает их свойства.

Применение древесностружечных плит

Древесностружечные плиты в основном используются в мебельном производстве и строительстве (элементы конструкции полов, кровли, антресолей и другие несущие конструкции).

При изготовлении мебели применяются древесностружечные плиты

Плотностью50-750 кг/м толщиной 10-25 мм. Плиты облицовывают

шпоном, текстурной бумагой или полимерными пленками. Плиты могут быть окрашены или отделаны лакокрасочными материалами.

В настоящее время для изготовления мебели выпускаются древесностружечные плитыс мелкоструктурной поверхностью. Применение таких плит обеспечивает экономное расходование древесного сырья и связующих веществ и позволяет изготовлять облегченную мебель с высоким качеством отделки поверхностей. Однако широкому использованию древесностружечных плит в жилых помещениях препятствует способность плит в процессе эксплуатации выделять вредные токсические вещества (формальдегид, аммиак, оксид углерода) в результате разложения древесины, карбамидных смол и связующих. Основной способ снижения токсичности плит - использование специальных карбамидных смол, а так же добавок, связывающих формальдегид (карбамид, аммиак, соли аммония).