Из внутренних причин нарушения режима наиболее нежела­тельные последствия вызываются неправильной выдачей жидкого аммиака на склад. При этом повышается уровень жидкости в кон­денсационных колоннах, что может привести к попаданию жидко­го аммиака в колонны, резкому снижению температуры катализа­тора, следствием чего часто является поломка насадки колонн синтеза.

Превышение уровня жидкого аммиака в первичных сепара­торах может закончиться их переполнением и перебросом жид­кого аммиака в циркуляционные компрессоры. Вследствие этого в цилиндрах нагнетателей возникают гидравлические удары, ко­торые могут привести к разрушению машин.

Опасно также понижение уровней в указанных аппаратах {ниже нормы), так как при этом может исчезнуть гидравлический затвор, и газ под давлением 300 ат устремится в трубопроводы для жидкого аммиака. В результате возможно разрушение газоотде­лителя. Если даже при этом сработают предохранительные устрой- ства, неизбежно разлитие жидкого аммиака с возможностью отрав-ления им людей. При малейших неполадках в работе автоматиче­ского управления следует переходить на ручное обслуживание с выдачей жидкого аммиака из сепаратора («под- газ») и следить за давлением по манометрам, установленным на трубопроводах для жидкого аммиака.

Аварии могут возникать, кроме того, при нарушении режима работы циркуляционных нагнетателей. Увеличение сверх 30 ат перепада давления между всасывающей и нагнетательной лини­ями может привести к обрыву штоков в поршневых машинах, к сдвигу вала и разрушению подшипников циркуляционных нагнетателей. При возрастании перепада нагрузка нагнетателей должна быть немедленно снижена.

Следует также иметь в виду, что резкое уменьшение интенсив­ности циркуляции газа вызывает резкий скачок температуры в ко­лонне. Если в этом случае колонна находится на разогреве, воз­можен перегрев спиралей электрического подогревателя, что при­водит к выходу его из строя.

При возникновении неполадок на одном участке технологи­ческого процесса необходимо обращать серьезное внимание на все связанные с ним другие звенья, чтобы меры, принятые к лик­видации одного из нарушений, не вызвали возможных аварий на смежном участке.

Спецификация оборудования

Насадкиколоннсинтеза

Колонны синтеза состоят из корпуса и насадки, включающей теплообменник и катализаторную коробку.

Применяемые в настоящее время конструкции насадок можно свести к следующим типам:

1. Трубчатые насадки с теплообменником в зоне катализа, подразделяемые на противоточные, в которых потоки газа в теп-лообменных трубках и в слое катализатора имеют встречное направление (см. рис. VI-10), и прямоточные (обычно с двойными теплообменными трубками), в которых потоки газа движутся в трубках и в слое катализатора параллельно друг другу (см. рис. VI-! 1).

2. Полочные насадки с катализатором, загруженным сплош­ным слоем на полки, и подводом холодного газа в пространство между полками (см. рис. VI-13).

Известны также многочисленные варианты конструкции на­садок, являющихся комбинациями перечисленных выше типов (см., например, рис. У1-12).Производительность колонн во многом зависит от конструкции их насадок, совершенство которых оценивается простотой и надежностью работы, а также возможностью создания наиболее благоприятного температурного режима синтеза аммиака. В идеальном случае распределение температур по высоте слоя

Рис. VI-10. Противоточная насадка Рис. VI-11. Прямоточная насадка (здесь и на рис. VI-!! —VI-13 спра- с двойными теплообменными трубками ва изображены графики распределе­ния температур в катализаторной коробке):

/—предварительный (нижний) теплообменник;

2—катализаторная коробка; 3—теплообменные

трубки катализаторной коробки.

катализатора должно соответствовать оптимальной температур­ной кривой (см. рис. У1-2, стр. 277). Для обеспечения оптималь­ного режима должно быть правильно определено соотношение размеров предварительного теплообменника и катализаторной коробки и организован отвод тепла из зоны реакции таким об­разом, чтобы исключалась возможность как перегрева, так и пе­реохлаждения катализатора.

Трудность создания температурного режима колонн синтеза, близкого к оптимальному, связана с тем, что образование аммиа­ка по высоте катализаторной коробки и, следовательно, выделе­ние тепла происходят неравномерно.

Вертикальные водяные холодильники-конденсаторы состоят из пучка согнутых в спирали труб высокого давления, помещенных в стальной цилиндрический кожух; концы труб ввальцованы в рас­пределительные камеры. Газ движется по змеевикам сверху вниз, вода проходит в кожухе противотоком газу. В зависимости от производительности агрегатов синтеза аммиака охлаждающая поверхность таких конденсаторов составляет 150—200 л*2.

К наиболее эффективным типам конденсаторов относятся спи­ральные теплообменники. Они достаточно компактны, однако из-за трудности изготовления еще редко применяются.

Аммиачные конденсаторы устанавливают в дополнение к водя­ным конденсаторам. Они являются второй ступенью охлаждения циркуляционного газа и служат для более полной конденсации из него аммиака. Ниже кратко описаны применяемые типы аммиач­ных конденсаторов.

Горизонтальный конденсатор представляет собой стальной котел, рассчитанный на давление 16 ат. В нижней части котла размещается от 5 до 8 секций труб высокого давления, каждая из которых состоит из шести горизонтальных труб, соединенных между собой.

Снаружи такого конденсатора расположены газовые коллек­торы, связывающие секции труб высокого давления по входу и выходу газа. Газ поступает в кон­денсатор сверху, разветвляется на параллельные потоки по секциям и движется вниз, переходя затем в ниж­ний коллектор. Нижние ряды труб высокого давления погружены в ки­пящий жидкий аммиак, залитый в котел, а верхние трубы охлаждают­ся парами аммиака. Чем меньше давление паров над жидким аммиа­ком, тем ниже возможная темпера­тура охлаждения. Обычно конденса­тор работает при давлении 2 ат.

Котел конденсатора имеет пред­охранительные устройства — ры­чажные или пружинные клапаны и взрывные пластины, предотвращаю­щие возможность случайного повы­шения давления в котле.