Спроектировать контактный аппарат для гидрирования бензола в циклогексан
Рефераты >> Химия >> Спроектировать контактный аппарат для гидрирования бензола в циклогексан

Сбрасывают на факел газа:

190,2 + 0,67 = 190,9 м3/ч

Растворённые в циклогексане азот и водород отделяются при дросселировании газа до давления 200 000 Па. Образуются танковые газы, объёмная доля циклогексана в которых составляет:

(24620/200000)*100 = 12,31%

Количество циклогексана в танковых газах:

(10,8 + 22,5)* 12,31/(100-12,31)=4,67 м3/ч или 17,5 кг/ч

Где 10,8 и 22,5 м3/ч – количество водорода и азота, растворённых в циклогексане.

Количество танковых газов:

10,8 + 22,5 + 4,67 = 37,97 м3/ч

Общие потери циклогексана составляют 2,7 м3/ч или 10,1 кг, потери с продувочными газами - 2,5 кг, следовательно, с газами дросселирования после их охлаждения в холодильнике-конденсаторе теряется:

10,1 – 2,5 = 7,6 кг или 2 м3/ч

Возвращается в сборник:

17,5 – 7,6 = 9,9 кг или 4,67 – 2 = 2,67 м3/ч

Сбрасывают в атмосферу после холодильника-конденсатора:

37,97 - 2,67 = 35,3 м3/ч

Сбрасывают газа на факел:

190,9 + 35,3 = 236,2 м3/ч

Материальный баланс процесса получения циклогексана.

Входит

м3/ч

кг/ч

Выходит

М3/ч

кг/ч

Бензол

1336

4652,1

Циклогексан технический:

циклогексан

метан

Итого:

1333,3

16,5

1349,8

5000

11,8

5011,8

Азотоводородная смесь:

азот

водород

метан

Итого:

117,4

4114

16,5

4247,9

146,8

367,3

11,8

525,9

Продувочные газы:

азот

водород

циклогексан

Итого:

94,9

95,3

0,67

190,87

118,6

8,5

2,5

129,6

Циркуляционный газ:

азот

водород

циклогексан

Итого:

3222,6

3234

92,8

6549,4

4028

289

348

4665

Танковые газы:

азот

водород

циклогексан

Итого:

22,5

10,8

2

35,3

28,1

0,96

7,6

36,6

     

Циркуляционный газ:

азот

водород

циклогексан

Итого:

3222,6

3234

92,8

6549,4

4028

289

348

4665

Всего:

12133,3

9843

Всего:

8128,04

9843

Расчёт основных расходных коэффициентов рассчитываем по данным полученной таблицы:

по бензолу: 4652,1/5000 = 0,930 кг/кг;

по азотоводородной смеси : 4247,9/5 =850 м3/т.

II. Технологический расчёт реактора первой ступени.

Общий объём катализатора, загружаемого в систему Vк = 6,2 м3, объёмная скорость Vоб = 0,6 ч-1, тогда объём катализатора, обеспечиващий заданную производительность, составит:

V¢к = (4652,1/880)/0,6 = 8,8 м3,

где 4652,1 – расход бензола, кг/ч, 880 – плотность бензола кг/ м3.

Определяем число систем реакторов для обеспечения заданной производительности:

n = 8,8 / 6,2 = 1,42.

Необходимо установить две системы реакторов, каждая из которых включает два последовательно соединённых реактора: первый по ходу сырья трубчатый (Vк = 2,5 м3), второй – колонный (Vк = 3,7 м3). Запас производительности по катализатору:

(6,2*2-8,8)*100 / 8,8 = 41%.

Тепловой расчёт трубчатого реактора.

Температура на входе в реактор – 1350 С;

Температура на выходе из реактора – 1800 С;

Давление насыщенного водяного пара – 600 000 Па.

Зная коэффициенты уравнения С0р = f(Т) для компонентов газовой смеси:

Компонент

a

b*103

c*106

CH4

14,32

74,66

-17,43

C6H6

-21,09

400,12

-169,87

C6H12

-51,71

598,77

-230,00

H2

27,28

3,26

0,50

N2

27,88

4,27

0

Найдём средние объёмные теплоёмкости газовой смеси:

Компо-нент

Т=135+273=408 К

Т=180+273=453 К

ji,%

Ci, Дж/ /(моль*К)

Ciji, кДж/ /(м3*К)

ji,%

Ci, Дж/ /(моль*К)

Ciji, кДж/ /(м3*К)

C6H6

11

113,88

0,559232

1,2

125,31

0,0671304

C6H12

0,76

154,3

0,052352

15,7

172,33

1,2078487

H2

60,6

28,91

0,782119

43,3

29,00

0,5605804

N2

27,5

29,62

0,363638

39,6

29,81

0,5269982

CH4

0,14

41,88

0,002618

0,2

44,56

0,0039786

å

100

-

1,759959

100

-

2,3665362


Страница: