В области прямого получения железа отмечается дальнейший рост мощностей и объемов производства губчатого железа, при этом используются различные процессы восстановления. В таблице № 3 приведено распределение объемов получения продукции (губчатого железа) по видам процессов восстановления.

Таблица № 3.

Объемы производства губчатого железа (млн. тонн) с использованием различных способов восстановления в 1988г.

Большая часть продукции (>90%) получена процессами с использованием природного газа, в том числе около 60% процессом Мидрекс, остальные – процессами на базе угля.

Разработка установок с мощностью единичного восстановительного агрегата 1 млн. тонн в год. Сооружение таких установок на базе процессов Мидрекс и Фиор планируется в Венесуэле. Необходимо так же отметить тенденцию к сооружению установок оснащенных системами горячего тринетирования, для производства продукции на экспорт.

С целью повышения экономичности процессов во вращающихся печах продолжаются работы направленные на снижение их энергоемкости путем утилизации вторичных энергоресурсов.

Заключение.

Как видно из приведенного в реферате материала методы бездоменного производства металла и в первую очередь метод прямого восстановления железа находит все большее количество приверженцев, что сопряжено, прежде всего, с возрастающими потребностями в чистом металле. Основным сдерживающим его развития фактором в настоящее время являются потребности в наличии природных ресурсов – богатой железом руды, природного газа и достаточного количества электроэнергии. Их получение в свою очередь предполагает крупные финансовые вложения. Тем не менее, в мире наметилась всеобщая тенденция к наращиванию объемов и мощностей по производству губчатого железа. Она в полной мере коснулась как развивающихся, так развитых стран, как экспортеров, так и импортеров сырьевых и энергетических ресурсов.

Пример Оскольского электрометаллургического комбината продемонстрировал возможности промышленного получения высококачественного металла путем использования методов прямого восстановления железа в любых необходимых количествах. При этом, только ряд экономических, технических и организационных просчетов совершенных на этапах проектирования и строительства не позволил ОЭМК стать в полной мере рентабельным производством. К сожалению, целый ряд неурядиц, связанных с износом оборудования, необходимостью разработки, изготовления и поставки оборудования, приборов, узлов, запасных частей взамен импортных преследовал комбинат и в последующем в процессе его эксплуатации. По этой причине возникала даже угроза остановки комбината. И тем не менее, комбинат обеспечивал страну необходимым количеством высокосортного металла в полном объеме.

Очевидно, что переход к экономичной технологии прямого восстановления железа предполагает внесение кардинальных изменений в процесс его получения. В частности в реферате приведен пример трех принципиально отличных друг от друга технологических процесса с участием атомной энергии. Конечным продуктом везде является железо, вода и углекислый газ, причем воду можно снова использовать для получения водорода и кислорода. Таким образом, появляются реальные возможности осуществить замкнутый цикл восстановления железа, создать безотходное производство.

Металлургию будущего не без основания часто называют водородной. В настоящее время водород обходится дорого. Его получение, хранение и транспортировка сопряжены со множеством чисто технических проблем. Однако произведенные эксперименты и предварительные расчеты показывают, что можно получать водород с такой низкой себестоимостью, что "водородная металлургия" обретет надежную экономическую основу. А если учесть полную экологическую безопасность водородных методик, то сомнение в том, что именно они предопределяют будущее металлургии ни у кого не возникает. Разумеется, водородное восстановление – только начало технологического цикла металлургии. Но все остальные звенья требуют хорошего исходного сырья. Им, несомненно, будет восстановленное водородом железо, то есть побочный продукт ядерных реакторов.