3. При решении вопроса лить в формы или разре­зать, нами был выбран компромиссный вариант — от­ливка в формы крупноразмерных блоков и затем их раз­резка на мелкоштучные изделия. Резка затвердевшего пенобетона осуществляется дисковой пилой (рис. 4)[7]. Это позволяет получать блоки с удовлетворительной ге­ометрией и избегать основного недостатка цельнолитых блоков — сложности оштукатуривания поверхностей, соприкасавшихся со стенкой формы и имеющих дефек­ты структуры. Длина крупноразмерных блоков — 2м, высота 0,6 м, а по ширине 3 варианта форм — 3 блока по 300 мм, 4 блока по 240 мм, 5 блоков по 200 мм. Объем заливки соответственно 1,08; 1,15; 1,2м3. После твер­дения (через 12—24ч) блоки разрезаются дисковой пилой на любую требуемую толщину. Это позволяет, имея 3 вида форм, получить практически весь спектр мелкоразмерных блоков.

До изготовления пильного станка крупноразмерные блоки разрезались вручную пилой, при этом использо­вались 2 кондуктора — для снятия «горбушки» и для де­ления на блоки (рис. 5)[8]. Производительность при этом способе невелика - до 7 м3 в смену на двух рабочих. Ос­татки распила («горбушка») и производственный брак измельчаются в установке переработки отходов (рис. 1, поз. 18,)[9] и возвращаются в технологическую линию для повторного использования.

Были опробованы различные способы обработки стенок форм, однако для легкого пенобетона не удалось найти подходящих смазок, предотвращающих прили­пание пенобетона к стенкам, наблюдалось частичное разрушение блоков. Выход был найден при укладке в формы тонкой полиэтиленовой пленки (10 мкм), кото­рая к тому же полностью герметизирует форму. Допол­нительные затраты при этом составляют около 50 р/м3

пенобетона, поверхность блоков не испорчена смазкой, что важно при отделочных работах.

Последовательное совершенствование формы поз­волило сократить ее металлоемкость до 450 кг на 1 м3 пенобетона, а применение легкоразборных соединений снизило время разборки и сборки форм до 5 мин. В конструкции формы всего несколько мелких деталей, требующих механической обработки, и они могут быть изготовлены в условиях любой мастерской.

Стоимость изготовления одной формы составит не более 3 тыс. р. Конструкция форм защищена свидетель­ством на полезную модель № 29873.

4. Как уже было сказано выше, если использовать подогретую до 40—50°С пенобетонную смесь, то после заливки идет процесс саморазогрева и операцию допол­нительной термообработки (пропаривания) можно ис­ключить. Однако, если залитую форму оставить на пло­щадке, вследствие неравномерного распределения тем­пературы по глубине, структура пенобетона получается неравномерная, что способствует образованию трещин в блоке. Для ликвидации этого явления на нашем опыт­ном участке мы установили термокамеру-накопитель, куда после заливки устанавливаются и выдерживаются некоторое время формы в 3 яруса по 4 формы в длину, то есть в одну камеру устанавливается 12 форм. При

производительности участка в 400 м3 блоков в месяц и существующей пропускной способности имеющихся термокамер, достаточно использовать две камеры, ко­торые занимают общую площадь всего 25 м2 (рис. 6). Металлоконструкция термокамеры выполнена из квад­ратных труб, в которых циркулирует вода, подогревае­мая ТЭНами в специальном баке. Так как формы с пе­нобетоном саморазогреваются, то тепло требуется толь­ко для поддержания температуры внутри камеры до 70°С, и мощности ТЭН в 5 кВт вполне достаточно. Для переноски форм от места заливки в термокамеру изго­товлен специальный захват. Его вес составляет всего 130 кг. Для удобства удаления готовых блоков из фор­мы, манипулирования крупноразмерным блоком при его установке на станок резки изготовлен специальный самозатягивающийся захват (рис. 7)[10].

5. Как видно из схемы участка (рис. 1, поз. 19)[11] в технологической линии установлена планетарная мельница ШЛ-312 для домола (активации) цемента. Добавка активированного цемента позволяет увеличить прочность пенобетона в 1,5—2 раза.

Вот так примерно выглядит технология производства пенобетона, методы экономии материальных ресурсов, рабочего времени, а также автоматизация данного производста.

Заключение

По мере изучения материала для курсовой работы, я сделал вывод, что ресурсосбережение – очень важная наука. Особенно для предприятий, которые непосредственно занимаются производством какой-либо продукции. Ведь в состав ресурсосбережения, как науки, входит нормирование, а это важнейший и, наверное, самый эффективный инструмент экономии материальных ресурсов. Но это далеко не единственный метод снижения затрат. Существует также организационные методы, методы с использованием новых технологий и другие.

В своей курсовой работе я рассмотрел методы и основные тенденции экономии бетона, железобетонных и бетонных изделий в строительстве. Можно сделать некоторые выводы: основные направления научно-технического прогресса в области бетона и железобетона в ближайший период времени будут опреде­ляться систематическим улучшением свойств исходных материалов, укрупнением изделий и повышением их заводской готовности, снижением материалоемкости, энергоемкости и трудоемкости конст­рукций, увеличением их долговечности в различных условиях экс­плуатации.

Эти задачи в первую очередь должны решаться в результате: снижения плотности бетона за счет использования особо легких пористых заполнителей из отходов промышленности с развитием безотходного производства в народном хозяйстве; обеспечения на­дежной водонепроницаемости бетона с отказом от устройства спе­циальной гидроизоляции, в том числе за счет широкого применения напрягающих цементов; ускорения вызревания бетона с минималь­ным расходом теплоты, в том числе за счет использования солнечной энергии и применения особо быстро твердеющих цементов; разработки новых видов экономичных легированных арматурных сталей, в том числе термомеханически упрочненной арматуры и стержней с вин­товым профилем; максимального снижения трудоемкости бетонных и арматурных работ за счет использования комплексных химических добавок. Это уже разрабатывается и внедряется на предприятиях.

В пятой части своей работы я рассмотрел приемы экономии материальных ресурсов на предприятии по производству пенобетонов. Опят и наработки сибиряков можно с успехом использовать не только в Сибири, но и в нашем регионе, так как у нас с ними схожие климатические условия. А это очень важно.

В настоящие время выдвигается концепция устойчивого развития современной цивилизации, учитывающая интересы грядущих поколений. Бетон должен стать экологическим компенсатором многих издержек технического прогресса. Ежегодное производство бетона достигает 2 млрд. кубометров, что намного превосходит производство других видов промышленной продукции и строительных материалов. Для его производства расходуются сотни миллионов тонн цемента, щебня, песка, что требует существенного изъятия естественных природных ресурсов, а так же в широких масштабах используются крупномонтажные промышленные отходы энергетики, металлургии и других отраслей. Но пока накопление этих отходов со всеми неблагоприятными последствиями существенно опережает объемы их переработки. Будем надеяться, что когда-нибудь эта ситуация изменится в лучшую сторону.