4) Большой диаметр контакта электрода;

5) Большое давление;

6) Увеличение толщины свариваемых деталей;

7) Уменьшение времени сварки.

Выплеск металла.

Причины:

1) Плохая очистка деталей или электродов;

2) Малое давление;

3) Большая сила тока;

4) Большое время сварки.

Прожог.

Причины:

1) Значительное загрязнение поверхности;

2) Загрязнение поверхности электродов;

3) Снижение давления.

Трещины.

Причины:

1) Жесткий режим сварки;

2) Несвободное деформирование деталей в приспособлении;

3) Малое ковочное давление.

Раковины и пористость.

Причины:

1) Малое давление;

2) Загрязнение поверхности металла;

3) Выплеск при перегреве ядра.

Вмятины более 10-20% толщины листа.

Причины:

1) Недостаточные диаметры контактной поверхности электрода;

2) Перегрев точки;

3) Значительный выплеск металла;

4) Плохое охлаждение электродов.

При роликовой сварке

Негерметичность шва вызывается теми же причинам, что и при непроваре точечной сваркой.

Подплавление.

Причина – плохая очистка деталей и роликов.

Прожог.

Причины:

1) Плохая очистка деталей и загрязнение роликов;

2) Большие зазоры между деталями;

3) Снижение давления.

При стыковой сварке

Смещение свариваемых деталей.

Непровар.

Перегрев и пережог.

Подгар поверхности деталей в зажимах.

Черезмерно большое количество выдавленного металла.

Трещины.

Остатки в шве литого металла, шлаков, окислов.

Допустимые и недопустимые дефекты

При сварке плавлением дефекты обычно исправляются подваркой дефектного места. Перед подваркой дефектное место должно быть разделано так, чтобы можно было удобно производить сварку. Одно и то же место исправлять сваркой более двух раз обычно не разрешается во избежание получения перегрева или пережога металла.

При точечной сварке исправление дефектов производится постановкой новой точки. В некоторых случаях, например, в случае прожога в дефектном месте ставят заклепки.

Характер и количество дефектов, допускаемых без исправления, должны указываться в технических условиях на сварку или узел.

Контроль

В зависимости от характера воздействия на материал образца или изделия все разнообразные методы контроля качества сварных соединений могут быть разделены на две основные группы: методы контроля без разрушения образцов или изделий – неразрушающий контроль и методы контроля с разрушением образцов или производственных стыков – разрушающий контроль. Группа методов контроля, объединенная общими физическими характеристиками, составляет вид контроля. Все виды неразрушающего контроля классифицируются по следующим пяти основным признакам: по характеру физических полей или излучений, взаимодействующих с контролируемым объектом; по характеру взаимодействия физических полей или веществ с контролируемым объектом; по первичным информативным параметрам, рассматриваемых методов контроля; по способам индикации первичной информации; по способам представления окончательной информации. Все методы неразрушающего контроля подразделяются согласно стандарту на следующие десять типов: акустический, капиллярный, магнитный, оптический, радиационный, радиоволновый, тепловой, течеисканием, электрический, электромагнитный (вихревых токов). Наиболее широкое применение на практике нашли методы пяти из них – акустического, капиллярного, магнитного, радиационного и течеисканием.

К неразрушающим видам контроля следует отнести и контроль внешним осмотром и обмером, который имеет существенное значение для получения качественных сварных конструкций.

Заключение

Качество сварных соединений зависит от качества исходных основных и сварочных материалов, качество сборки под сварку, соблюдения технологий сварки и других факторов. Возникновение дефектов в значительной степени связано не только с техническими, но и с организационными причинами. Отсюда следует, что специалисты-технологи сварочного производства должны знать не только дефекты сварных соединений, присущие различным способам сварки, методы и оборудование для их выявления, но и владеть вопросами организации управления качеством сварки.

Список использованной литературы

1) А.А. Алов – «Основы теории процессов сварки и пайки», – М.: «Машиностроение» – 1964г., 268стр.

2) И. Гривняк – «Свариваемость сталей», – М.: «Машиностроение» – 1984г., 216стр.

3) Б.Н. Бадьянов, В.А. Давыдов – «Сварочные процессы в электронной технике», – М.: «Высшая школа» – 1988г., 189стр.

4) С.Б. Моцохин – «Контроль качества соединений и конструкций», – М.: «Стройиздат» – 1985г., 229стр.

5) Л.А. Мордвинцев – «Технология сварки и пайки», – М.: «Госиздат. Оборонной Промышленности» – 1957г., 150стр.