2.3. Реконструкция методической печи с шагающим подом

Методическая печь № 1 с шагающим подом и снодопым отоплением конструкции института "Стальпроект" пущена и эксплуатацию и 1983 г. Печь предназначена для нагрева заготовок К1задратных и фасонных сечений. Проектная производительность — до 160 т/ч. Длина активного пода составляет 34800мм, ширина печи в свету — 12640мм. Печь отапливается природнодоменной смесью с теплотой сгорания 18840кДж/м"'; тепловая мощность печи достигает 93 МВт/ч. В своде были установлены плоскопламенные горелки типа ГР: в первой и второй сварочных зонах по 40 горелок ГР750, в томильной зоне 32 горелки ГР500. Зона выдачи разделена на две части по ширине печи, в каждой находится 12 горелок ГР750.

В процессе пусконаладочных работ выявили, что при качественном нагреве заготовок расход топлива был больше на 510%, чем на пущенных ранее в эксплуатацию печах № 2 и 3 с шагающим подом, но с торцевым отоплением.

Как показали дополнительные исследования, перерасход топлива был вызван неудовлетворительным распределением поля давления по рабочему пространству печи. Начиная от окна загрузки и до середины второй сварочной зоны, т.е. практически на половине длины печи, на уровне подины наблюдалось отрицательное давление и только и конечных зонах его величина соответствовала требуем значениям. Из-за такой обширной области отрицательного давления здесь возникал значительный подсос атмосферного воздуха в рабочее пространство. Попытки сместить эту область в методическую зону при помощи прикрытия регулирующего дымового клапана к успеху не привели, так как намного возрастало давление в томильной зоне и перегревались металлоконструкции. В результате анализа возможных причин установили, что такое неблагоприятное распределение поля давления по рабочему пространству вызвано конструктивными особенностями печи. Вследствие ее большой длины и неизменного сечения рабочего пространства дымовые газы, постоянно увеличивающиеся в объеме от окна выдачи до окна загрузки, создают подпор дымоудалению из конечных зон.

В 1986 г. по время капитального ремонта печи понизили уровень свода на 300 мм перед дымосборником. Зона отрицательного давления сместилась всего на 1,0— 1,5 м, и картина распределения давления существенно не изменилась.

В печах № 2 и 3, оборудованных торцевым отоплением в сварочных зонах, давление в рабочем пространстве практически по всей длине поддерживается в требуемых пределах. Учитывая конструктивные особенности этих печей, решили переоборудовать сварочную зону печи № 1 торцевым отоплением с установкой пережима, как в печах № 2 и 3. В конце 1991 г. при реконструкции печи вместо 56 горелок типа ГР750 (16 горелок в первой и 40 горелок во второй сварочных зонах) установили восемь двухпроводных горелок типа ДВБ 225/75. Балансовые испытания показали, что область отрицательного давления сместилась в методическую зону, а в остальных зонах печи давление на уровне пода было 10 — 15 Па, что близко к оптимальному.

Проведенные опытные нагревы заготовок для балок 70Б и 55Б с зачеканенными хромельалюмелевыми термопарами показали качественный прогрев их по сечению. Градиент температуры в обоих опытах не превышал 40 °С.

Расход условного топлива сократился с 64,3 до 52,0 кг/т; КПД рабочего пространства возрос с 44,9 до 55,2 %. Уменьшение расхода топлива произошло в основном в сварочных зонах печи. Вследствие увеличения температуры уходящего дыма повысилась температура подогрева воздуха на 20 — 40 °С. С учетом простоев и неритмичной работы стана расход условного топлива на практике уменьшился на 5—8 кг/т.

3. Рельсо-балочный стан 800

3.1. Покупатели продукции стана 800

Основным потребителем продукции стана 800 явяется МПС, покупая рельсы через посредника - "Торговый Дом". Объем продаж НТМК составляет 300-400тыс. тонн/год, из них 30% идет на экспорт (Азиатские страны), часть идет по бартеру за оплату услуг (оборудование, за электроэнергию, проектно-конструкторские работы и др.).

3.2. Технические характеристики

Стан установлен в 1949 году. Оборудование его и отделочные линии размещены в параллельных пролетах, перпендикулярно к ним расположены склада заготовок и нагревательных устройств. На стане прокатывают широкий сортамент профилей (см. табл. ).

3.3. Нагревательный печи и технология нагрева

Склад заготовок емкостью 40 тыс. т является общим со станом 650 этого же завода.

В зависимости от марки стали заготовки в холодном состоянии зачищают огневыми резаками или пневматическими зубилами.

Заготовки из обжимного цеха передают в горячем и холодном состояни.

Печной пролет рельсобалочного стана оборудован двумя методическими и двумя камерными печами.

В рекуператорах методических печей воздух подогревают до 350—500°С, в регенераторах камерных печей—до 1000°С.

Методические печи можно использовать как для нагрева металла до заданной температуры, так и для подогрева. В настоящее время их, как правило, применяют только для предварительного подогрева холодных заготовок. Максимальная производительность одной методической печи при нагреве заготовок холодного всада до 1200°С составляет 45 т/ч, при подогреве до 900°С — 75 т/ч. Производительность одной камерной печи при нагреве металла до 1200—1280°С равна 100 т/ч. В методических печах можно нагревать заготовки длиной 3000—4850 мм, в камерных печах 3000—5000 мм. В зависимости от сечения масса садки камерной печи составляет 8—16 блюмов.

Нагревательные устройства оборудованы всеми необходимыми приборами для автоматического контроля и регулирования процесса нагрева.

В камерные печи загружают заготовки, переданные с обжимного стана в горячем виде, а также заготовки, прошедшие предварительный нагрев в методических печах. Температура металла при загрузке в камерные печи должна быть не ниже 900°С. В зависимости от профиля и марки стали температура свода камерных печей должна быть в пределах 1350—1380°С, температура металла при выдаче 1200—1280°С.