Поточный метод значительно более эффективный. Он получил широкое развитие во всех отраслях промышленности, а также в производстве некоторых видов бытовых услуг. Этот метод характеризуется следующими признаками:

1. на участках, в цехах образуются поточные линии, за каждой из которой закрепляется для постоянного изготовления или обработки одно или несколько конструктивно и технологически сходных изделий (деталей);

2. каждое рабочее место специализируется на выполнении определенной операции;

3. все рабочие места располагаются по ходу технологического процесса;

4. передача обрабатываемых изделий с одной технологической операции на другую производится с минимальными перерывами, благодаря чему обеспечивается высокая степень непрерывности производственных процессов. Перемещение изделий в процессе производства обычно осуществляется специальными транспортными средствами (конвейерами, транспортерами);

5. поточное производство предполагает обеспечение определенной ритмичности выполнения технологических операций, которая достигается согласованием длительности этих операций с расчетным тактом поточной линии. [4, с.26-27]

Организация поточного метода позволяет осуществить комплексную механизацию и автоматизацию производственных процессов, применить и рационально использовать высокопроизводительные машины и оборудование, улучшить качество изготавливаемых изделий. Всё это обеспечивает рост производительности труда, снижение себестоимости и повышение рентабельности производства.

Наибольший эффект достигается на непрерывно – поточных линиях, где процесс производства не прерывается и изделие постоянно находится или в процессе обработки, или в процессе перемещения с одной операции на другую. Полная непрерывность достигается тогда, когда длительность отдельных технологических операций равна или кратна такту потока. В случаях кратности времени выполняемых операций такту поточной линии устанавливаются рабочие места – дублеры.

При проектировании поточной линии производится выравнивание длительности всех операций таким образом, чтобы они по продолжительности были ближе или были кратны такту потока. В тех случаях, когда не удается добиться полной синхронизации операций, поточная линия становится прерывной.

Высшей формой организации поточного производства является автоматические поточные линии.

Несмотря на значительное разнообразие выполняемых видов работ и широкую номенклатуру изделий, технологический процесс химчистки изделий состоит из ограниченного количества укрупненных операций: сортировка изделий, выведение пятен, чистка в среде органических растворителей, стирка в водных растворах и отделка изделий.

Не все изделия, поступающие в химчистку и крашение, проходят обработку по всем технологическим операциям. Так, например, через первичную сортировку проходят все изделия, чистке в среде органических растворителей подвергается »90% изделий, стирке в водных растворах – 10-15%, выведению пятен – 15-20%. [4, с.34] Эта особенность обязательно должна учитываться при организации процесса производства.

Существует ряд организационных форм технологических процессов, используемых в практике работы предприятий химчистки изделий. (Прил. 1, рис.1.1. [5, с.107])

Наиболее простая из них (А) предполагает следующий порядок организации работ: поступающие с приемных пунктов изделия проходят первичную сортировку и комплектуются в партии для чистки в среде органических растворителей и стирки в водных растворах. Здесь же производится тщательная подготовка изделий для дальнейшей обработки: обеспыливание, зачистка перед обработкой в машинах химической чистки и др. После чистки органическими растворителями и обработке водными растворами все изделия попадают на участок выведения пятен. Большинство изделий, не имеющих пятен, после проверки направляются на участок отделки. Изделия, которые имеют пятна, обрабатываются пятновыводчиками и затем также направляются на участок отделки, где производится необходимый мелкий ремонт изделий и влажно-тепловая обработка. На этом технологический процесс заканчивается. В дальнейшем все изделия с участка отделки поступают в экспедицию. Рассмотренная форма организации технологических процессов имеет недостатки как технологического, так и организационного порядка.

Как видно из схемы (см. приложение 1, А), изделия перед чисткой в среде органических растворителей не подвергаются предварительному выведению пятен. Это противоречит требованиям технологии и ухудшает качество чистки, т.к. некоторые специфические и застарелые пятна вы процессе чистки в среде органических растворителей закрепляются и затем практически не удаляются.

Из практики работы известно, что лишь каждое 5-8 изделие требует удаления пятен. Между тем при этой форме организации производства все изделия вне зависимости от того, имеют они пятна или нет, поступают на участок выведения пятен. По существу на этом участке, помимо удаления пятен, производится повторная сортировка изделий, при чем осуществляет ее высококвалифицированные пятновыводчики 4-5 разряда. Сортировку же должны проводить рабочие 2-3 разрядов. Такое нерациональное использование квалифицированного труда рабочих экономически ни чем не оправдано. Кроме того, устанавливаемый при этом порядок оплаты труда пятновыводчиков не стимулирует повышения качества работ. [5, с.106]

Отмеченные выше недостатки устраняются при других формах организации технологических процессов. При случае (Б), после процессов чистки в среде органических растворителей и стирке в водных растворах вводится операция «промежуточная сортировка изделий». Это обеспечивает поступление на участок выведения пятен только изделий, имеющих пятна. Все остальные изделия после промежуточной сортировки направляются прямо на участок отделки.

В случае (В), до процесса чистки в среде органических растворителей введено также предварительное удаление пятен.

Для всех рассмотренных организационных схем характерен следующий недостаток: не все изделия, поступающие на предприятия химчистки, проходят обработку на всех технологических операциях. Также удельные веса изделий, требующих того или иного вида обработки, произвольно изменяются даже в пределах дня. Такое произвольное изменение объемов работ по большинству технологический операций при строгом закреплении за каждой из них определенного количества исполнителей часто приводит к недогрузке одних участков и перегрузке других, т.е. к нерациональному использованию рабочего времени и к дезорганизации производства.

Этот существенный недостаток устраняется организационной формой технологического процесса предусматривающей использование комплексных бригад.

Одним из показателей эффективности организации производства является время нахождения изделий в процессе обработки. Это время определяется продолжительностью производственного цикла.

На предприятиях химчистки под временем производства услуг следует понимать время с момента поступления изделия для обработки на производственные участки предприятия до момента отправки готового изделия с производства на приемный пункт. [4, с.46]