Рис.7 Схема кольцевой печи для обжига керамзита

1. — труба дымовая; 2 — кладка печи; 3 — газооборудование; 4 — футеровка кольцевого пода; 5—выгружатель; 6—подготовитель слоевой; 7 — венти­ляционная установка слоевого подготовителя; 8 — автоматика; 9 — установ­ка дымовых вентиляторов и рекуператора; 10—под кольцевой с приводом; 11 — каркас печи.

Кольцевой канал заканчивается дымоотборной шахтой, из которой дымо­вые газы по борову подаются в слоевой подогреватель и далее дымососом направляются в трубу. Часть дымо­вых газов поступает в сушильный барабан.

На участках газопровода предусмотрены поворотные заслонки для автоматического регулирования расхода природного газа. Керамзит с поверхности футеровки по­да удаляется выгружателем. Частота вращения пода пе­чи изменяется плавно в широких пределах с помощью регулируемого асинхронного электропривода. Контроль и управление процессом обжига, управление работой оборудования печи осуществляется со щита КИП.

Нельзя не отметить, что значительное число зерен, обжигаемых в монослое, имеет приплюснутую, а не округлую или гравелистую форму, что противоречит требованиям к размеру и форме легких заполнителей бетона.

Авторы все еще продолжают сравнивать расход топлива с од­нобарабанными вращающимися печами. Между тем расход топли­ва на обжиг следует сравнивать не с однобарабанными, а двухба­рабанными печами или им подобными, где к настоящему времени расход теплоты не превышает 2500—3360 кДж/кг, или в 2—3 раза меньше, чем в однобарабанных.

3.3. Режим работы цеха.

Отправными данными для расчета технологического оборудования, потоков сырья и т.п. является режим работы цеха,

Режим работы устанавливают в соответствии с трудовым законода­тельством по нормам технологического проектирования предприятий вяжу­щих веществ»

При назначении режима работы цеха необходимо стремиться обеспе­чить возможно более полное использование оборудования /основных фон­дов/ и принимать наибольшее количество рабочих смен в сутки

Завод по производству керамзитового гравия будет иметь два цеха основного производ­ства: цех обжига и цех помола.

Цеха помола чаще работают по режиму прерывной недели в три смены. При этом при трехсменной работе в неделю с одним выходным днем в каждую восьмую неделю расчетное коли­чество рабочих суток в году принимают равным - 253 рабочим дням (5 дней в неделю по 23 ч) в утреннюю и вечернюю смену по 7,5 ч с обеденным перерывом 0,5 ч и в ночную смену 7 ч без обеденного перерыва и 52 субботних дня с одной сменой по 8 ч.

Расчетный годовой фонд времени работу технологического оборудова­ния в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия в целом и отдельных линий установок, определяют по формуле

где Вр—расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования, ч;

Ср—расчетное количество рабочих суток в году;

Ч--количество рабочих часов в году;

Ки--среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования,

При прерывной рабочей неделе с двумя выходными днями при трехсменной работе Ки принимается равным 0,876.

Годовой фонд работы оборудования составляет

— при трехсменной работе - 253 дн х 23 ч + 52 дн х В ч = б235 ч.

Расчетный фонд рабочего времени составит =6235 х 0,876 = 5462 ч.

3.4. Расчет производительности, грузопотоков и определение расхода сырьевых материалов.

Производство заполнителей для бетона связано с переработкой и транспортировкой больших количеств материалов. При этом объем перерабатываемых материалов изменяется в связи с неизбежными потерями технологического (обжиг, сушка) и механического (унос, распыл) характера. Учет изменений, происходящих в перерабатываемых материалах на всех стадиях производственного процесса, необходим для определения расхода сырьвых материалов и для расчета и подбора оборудования.

Определение количества материалов, проходящих через отдельные технологические операции, называют расчетом грузопотоков. Расчет ведут, исходяиз программы производства, начиная со склада готовой продукции к складам сырья.

Размеры технологических потерь определяют по нормативным денным. Размеры механических потерь во многом зависят от организации производственного процесса и применяемого оборудования и принимаются на основании опыта аналогичных предприятий.

В проекте могут быть приняты следующие размеры механических потерь:

1. Потери при дроблении – 1%

2. Потери при транспортировке дробленого материала – 1%

3. Потери при помоле - 1 %

4. Потери при транспортировке тонкомолотых материалов – 0,5%,

Расчет грузопотоков цеха по производству керамзитового гравия

Сырье для керамзитового гравия является:

глина– 95%,

вода--4%,

добавка химическая (лигносульфанаты) --1%

Для производства керамзитового гравия вибрационным методом используем сухое глинистое сырье однородное по составу и практически не содержащее вредных включений с насыпной плотностью в естественном состоянии 1500 кг/м3.

Для получения шаровидных форм гранул добавляем 4% воды на стадии гранулирования.

Для лучшего склеивания порошкообразного материала применяется специальная химическая добавка – лигносульфанаты с насыпной плотностью 700кг/м3 в количестве 1%.

Сортировка вспучееного материала осущуствляется в барабанных грохотах, где керамзит делится на следующие фракции:5-10, 10-20, 20-40.

В зависимости от объемного насыпного веса получаем гравий марки 500. Выпускаемый керамзитовый гравий с насыпной плотностью 500 кг/м3 характеризуется повышенной прочностью и используется для приготовления высоковспучиваемого керамзитобетона при изготовлении напряженно- армированных конструкций.

Работа цеха в три смены по прерывной неделе.

Производительность цеха по массе: 50 т гравия в сутки или 2,08 т в час, или 11360,96 т в год.

по объему: 100 м3/сутки или 4,16 м3/час, или 22721,92 м3/год.

1) При грохочении потери состовят 1%. Следовательно на помол должно поступить:

В год Пг=11360,96·1,01=11474,57т.

В час

2) При транспортировании керамзитового гравия на сортировку теряется 1%

Следовательно должно поступить:

В год Пг=11474,57·1,01=11589,32т.

В час Пч=2,10·1,01=2,12т

3)Потеря в комбинированной установке-1%; Потеря за счет остаточной влажности глины – 15%. Потеря за счет добавленной воды при гранулировании – 4%. Таким образом суммарные потери составят:

Пг=11589,32·120=13769,48т

Пч=2,12·1,2=2,52т

4)Потеря при поступлении в тарельчатый гранулятор- 1%;

Пг=13769,48·1,01=13907,17т

Пч=2,52·1,01=2,545т

5)В тарельчатый гранулятор поступает 3 отдозированных и раздельно подготовленных компонента в заданном соотношении. Количество каждого материала, поступающего в гранулятор должно составлять: