глина– 95% т

ГЧ=2,545·0,95=2,42т

вода--4% т

ВЧ=2,545·0,04=0,10т

добавка (лигносульфанаты)-1% ДГ=13907,17·0.01=139,07т

ДЧ=2,545·0,01=0,025т

6)При помоле теряется I % материалов, следовательно на помол должно поступить

Гг=13211,81·1,01=13343,93т

Гч=2,545·1,01=2,57т

7) При транспортировании теряется 0,5% Следовательно перед мельницей в бункера поступит:

Гг=13343,93·1,005=13410,65т

Гч=2,57·1,005=2,58т

8)При сушке глины имеющей влажность 20% и остаточную влажность 15% теряется 5% и 0,5% за счет уноса с дымовыми газами, всего потери составляют 5,5%. Поэтому в сушильный барабан должно поступать глины:

ГГ=13410,65·1,055=14148,23т

ГЧ=2,58·1,055=2,72т

9)При транспортировании дробленного материала теряется 0,5%, следовательно должно поступать:

ГГ=14148,24·1,005=14218,98т

ГЧ=2,72·1,005=2,73т

10)При дроблении глинистого материала теряется 1%, следовательно в дробилку должно поступать:

ГГ=14218,98·1,01=14361,17т

ГЧ=2,73·1,01=2,75т

11)При транспортировании со склада теряется 0,5%, следовательно со склада должно поступать:

ГГ=14361,17·1,005=14432,98т

ГЧ=2,75·1,005=2,76т

Расчет грузопотоков (расчет сырьевых материалов) при производстве керамзитового гравия.

При подборе оборудования в ряде случаев необходимо знать расход материалов (м3/ч), поэтому полученные значения расхода материалов (т/ч) целесообразно выразить в м3/ч, разделив каждый результат (т/ч) на насыпную плотность данного материала.

Глина=1500 кг/м3=1,5 т/м3;

Керамзит =500 кг/м3 =0,5т/м3;

Добавка (лигносульфанаты)=0,7 т/м3;

Вода=1000 кг/м3=1,0 т/м3.

Для получения керамзита 11360,96 т/год (22721,92 м3/год) требуется:

По массе: глины –13211,81 т/год; По объему: глины –8807,87 м3/год;

воды –556,29 т/год; воды –556,29 м3/год;

добавки –139,07 т/год; добавки –198,67 м3/год;

3.5. Расчет основного технологического оборудования.

Расчет расходных бункеров.

Бункера – саморазгружающиеся емкости для приемки и хранения сыпучих материалов – устанавливают над технологическим оборудованием для обеспечения его непрерывной работы. Обычно бункера рассчитывают на 1,5-2-часовой запас материала.

Форма и размеры бункеров не стандартизированы и принимаются в зависимости от физических свойств хранимых материалов, требуемого запаса, способов загрузки и выгрузки, компановки оборудования и пр.

Наибольшее применение нашли бункера прямоугольного поперечного сечения. Обычно верхняя часть бункера имеет вертикальные стенки, высота которых не должна превышать более чем в 1,5 раза размеры бункера в плане, нижнюю часть его выполняют в виде усеченной пирамиды с симметричными или лучше с несимметричными наклонными стенками. Для полного опорожнения бункера угол наклона стенок пирамидальной части должен на 10-15° превышать угол естественного откоса загружаемого материала в покое и угол трения о его стенки. Ребро двухгранного уг­ла между наклонными стенками должно иметь угол наклона к горизонту не менее 45°, а при хранении влажного материала с большим содержанием мелких фракций - не менее 50° . Размеры выходного отверстия бункера дол­жны превышать в 4-5 раз максимальные размеры кусков хранимого матери-яла и быть не менее 800мм.

Требуемый геометрический объем бункера определяют по формуле

где ПЧ -- расход материала, м3/ч;

n=2- запас материала

η - коэффициент заполнения, принимается равным 0,85 - 0,9.

Определим требуемый геометрический объем бункера №1:

;