Проектирование прокалочной печи
Рефераты >> Технология >> Проектирование прокалочной печи

4.3 Характеристика готовой продукции

Готовая продукция процесса – анодная масса. Она используется в алюминиевых электролизерах с непрерывными самообжигающимися анодами. Такой анод состоит из металлического кожуха с анодной массой, которую по мере сгорания загружают в кожух. Под действием выделяющегося в электролизере тепла анодная масса обжигается.

В зависимости от содержания золы и серы (%, не более) анодная масса выпускается высшего (АМ-О) и первого (АМ-1) сорта (табл. 5)

Таблица 5. Свойства анодной массы

№№

п/п

Показатели

Сорт анодной массы

АМО

АМ1

1

Содержание золы, %, не более

0,5

10

2

Содержание серы, %, не более

0,9

1,4

Анодная масса не должна содержать посторонних твердых включений и должна иметь определенную текучесть, характеризуемую коэффициентом текучести – отношением среднего диаметра нижнего основания деформированного образца к первоначальному его диаметру. Определяют коэффициент текучести по деформации поперечного сечения образца цилиндрической формы после его нагрева до 170°С в течение 20 мин. Величина коэффициента текучести должна быть в пределах 1,7-27.

Кроме браковочных показателей, установлены следующие контрольные показатели анодной массы (табл. 6). [2]

Таблица 6. Контрольные показатели анодной массы

№№

п/п

Показатели

Величина

1

Содержание влаги, %, не более

0,9

2

Удельное электросопротивление, ом.мм²/м, не более

75

3

Сопротивление раздавливанию, кг/см², не более

300

4

Пористость, %, не более

30

5. Материальный баланс

Основное назначение материального баланса производства анодной массы – установление расходных коэффициентов по сырью для определения потребности производства в нем, выявление количества побочных продуктов, отходов и потерь. Количество и состав отходов и побочных продуктов необходимо знать для того, чтобы выяснить возможность их утилизации во избежание загрязнения окружающей среды.

5.1 Расчет часовой производительности цеха

Следовательно, часовая производительность будет равна

кг/ч (5.1)

5.2 Часовая производительность главного корпуса

кг/ч (5.2)

5.3 Материальный баланс смесильно – дозировочного отделения

Таблица 5.1

Приход

% масс. на

сырье

кг/ч

Расход

% масс. на

сырье

кг/ч

Кокс

Пек

74,5

25,5

11920

4080

Анодная

масса

100

16000

5.4 Материальный баланс отделения дробления, размола

Таблица 5.2

Приход

% масс. на

сырье

кг/ч

Расход

% масс. на

сырье

кг/ч

Кокс

(прокаленный)

100

12040,4

Кокс

(прокаленный)

Потери

99

1

11920

120,4

5.5 Материальный баланс прокалочного отделения

Таблица 5.3

Приход

% масс. на

сырье

кг/ч

Расход

% масс. на

сырье

кг/ч

Кокс

(непрокал-й)  

100

12674,1

Кокс

(прокаленный)

Потери

95

5

12040,4

633,7

5.6 Материальный баланс отделения подготовки связующего

Таблица 5.4

Приход

% масс. на

сырье

кг/ч

Расход

% масс. на

сырье

кг/ч

Пек

100

4080

Пек

Потери

99,5

0,5

4059,6

20,4

6. Тепловой расчет печи

6.1 Расчет Qприхода

, кДж/ч (6.1)

где – тепло, получаемое в результате сгорания мазута, кДж/ч;

– тепло, вносимое подогретым воздухом, кДж/ч;

– тепло, вносимое подогретым топливом (мазутом), кДж/ч;

– тепло экзотермической реакции, кДж/ч.

6.1.1 рассчитывается по следующей формуле

, кДж/ч (6.2)


Страница: