На основании программы выпуска и габаритных размеров крана принимаем стационарную не поточную сборку с одним рабочим местом.

2.7 Выбор сборочного оборудования и технологической осна­стки.

Сборка крана 172 производится на верстаке. Перед сборкой необходимо продуть детали от остатков технической пыли. Для закрепления корпуса на верстаке используют тиски 7827-0325 ГОСТ 4045-75. Для сбора резьбовых соединений применяется пневмогайковёрт ИП 3112-У11 с наконечниками МТ 9694-686 и МТ 9694-685, отвёртки 7810-0941 3В ГОСТ 17199-88 и 7810-0964 3В ГОСТ 17199-88.

2.9 Технологическая карта сборки узла.

Технологическая карта сборки узла приведена в приложении 3.

2.10 Расчет числа рабочих мест и рабочих-сборщиков.

1. Сборка комплектов (172.020 Корпус, 172.00 Клапан, 172.040 Заглушка) - 12 мин.

2. Сборка подузлов (172.010 Корпус, 172.070 Кронштейн, 172.080 Кулачек , 172.090 Ручка) - 34,5мин.

3. Сборка узла (Кран 172.000) - 40 мин.

при отсутствии совмещенных во времени операций, при совмещении времени транспортирования кранов с оперативным временем и при стационарной сборке:

[раб место]

выбираем один рабочий-сборщик, и одно рабочее место.

2.11 Построение циклограммы сборки.

Ввиду того, что работает один рабочий-сборщик в построении

циклограммы и планировке рабочих мест нет необходимости.

3 Разработка технологического процесса изготовления детали.

3.1 Служебное назначение детали.

Корпус 172.001 предназначен для базирования деталей входящих в состав корпуса 172.010 и кулачка 172.080, а также для обеспечения герметичности всего узла.

Основными показателями качества корпуса являются:

соосность отверстий под сёдла относительно общей оси с установленным допуском, плоскостность поверхности основания с установленным допуском, перпендикулярность общей оси отверстий под сёдла относительно оси отверстия под кулачек с установленным допуском, герметичность стенок при испытании сжатым воздухом под давлением 0,6 МПа в течении 30с

3.2 Анализ чертежа, технических требований на деталь и её тех­нологичности.

Корпус 172.001 представляет из себя простую корпусную деталь симметричную в поперечном сечении, среднего класса точности, небольших габаритов, с двумя отверстиями в торцах для крепления клапанов, одним сверху для крепления кулачка и тремя в основании для запрессовки ниппелей. Корпус изготавливается из алюминия марки АК7ч ГОСТ 1583-93, с твёрдостью > 70HB.

Из вышесказанного следует, что при изготовлении корпуса будут

использоваться операции токарная, вертикально-сверлильная, резьбонарезная, зачистка, химическое окисление с последующим контролем исполненных размеров.

3.3 Выбор вида заготовки и назначение припусков на обра­ботку.

В производстве корпусные детали изготавливают в основном литьём, но ввиду небольшого размера корпуса и непродолжительное время изготовления по неизменяемым чертежам можно также изготовить корпус штамповкой на ГКМ.

Расчеты получения заготовок ведут по формуле:

Ким = Vдет / Vзаг

Объем детали Vдет = 67см3

Объем заготовки литьё Vзаг = 107см3

Объем заготовки из штамповки ГКМ Vзаг = 194см3

Ким1 = 67 / 107 = 0,35

Ким2 = 67 / 194 = 0,63

Выбираем вариант 2, т.к. он экономически целесообразен.

Исходя из объёма выпуска и массы корпуса выбираем литьё по выплавляемым моделям.

3.4 Выбор технологических баз и обоснование последовательно­сти обработки поверхностей заготовки.

Для обработки корпусов и получения минимальных погрешностей нужно создать технологические базы для установки в токарных станках. Исходя из особенностей токарного станка и точного размещения заготовки на нем, необходимо обработать торцы заготовки и выполнить центровочные отверстия. Выполнять будем на Токарно-револьверном станке с ЧПУ 1В340 Ф30, в двухкулачковом гидравлическом патроне МТ 9661-434, с кулачками МТ 9664-440. Так как кулачки сконструированы специально для закрепления корпуса 172.001 для обеспечения высокой точности обработки и установки заготовки в станке то так же являются и приспособлением.

Рассмотрим два варианта базирования:

a) базирование в двух сходящихся призмах и опорных пальцах.

Из чертежа видно, что при установке технологическая база не совпадает с осью корпуса и призмы, появляется погрешность базирования заготовки.

ωА2=ωБD=ωБ1+ωБ2+ ωБ3=ωтс(005)+ ωпр+ωзаг=0,5+0,8+0,2=1,5

б) базирование в двухкулачковом гидравлическом патроне

МТ 9661-434, с кулачками МТ 9664-440.

Здесь за счет специальных кулачков обеспечивается более точное базирование корпуса.

ωА2=ωВD=ωтс(005)+ωзаг=0,5+0,2=0,7

Из вычислений можно оценить распределения припуска на поверхности отверстия под седло на 005 операции.

Распределение найдем из формулы:

ωА∆=ωА1+ωА2

1 вариант: ωА2D=ωА1+ωА22=ωтс(005)+ωА22=0,5+1,5=2 мм

2 вариант: ωА1D=ωА1+ωА12=ωтс(005)+ωА12=0,5+0,7=1,2 мм

Из расчета видим, что второй вариант предпочтительнее, поскольку имеет минимальный припуск на обработку.

3.5 Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов. Выбор режущего инструмента.

Последовательность обработки заготовки:

1. Токарная с ЧПУ

2. Вертикально-сверлильная

3. Резьбонарезная

В связи с нашим производством выберем следующие станки:

1. Для выполнения токарной обработки выберем токарно-револьверный станок с ЧПУ 1В340 Ф30.

2. Для сверления на разных операциях вертикально-сверлильный станок 2М112, вертикально-сверлильный станок 2Н118, вертикально-сверлильный станок 2Н125.

3. Для резьбонарезной операции резьбофрезерный станок полуавтомат 2056.

3.6 Разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки.

Разработка маршрутного технологического процесса и выбор технологического оборудования и оснастки приведены в приложении 3.

3.7 Определение припусков, межпереходных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки.

Рассчитаем припуски на поверхности нижнего торца корпуса.

1. Рассчитаем минимальный припуск:

Zmin = ((Rz + h)i-1 + (∆2Σi-1 + ε2i))1/2

Где, Rz – шероховатость поверхности, возникающая на предшествующем переходе

h – глубина дефектного слоя

∆Σi-1 – суммарные отклонения расположения и формы поверхности

ε – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе

Предварительное точение:

Zminпредв. = 2(700 +700+(200+250)2 + 1002)1/2 = 1628мкм