Рис. 4.1. Технология производства изделий из пенополистирола

Согласно технологическому процессу гранулы 1 ПСВ поступают в приемную воронку предвспенивателя, расположенную в верхней зоне машины, а вспененные выходят через окно в нижней части цилиндрической емкости машины.

В предспениватель 2 тангенциально вблизи днища подается пар. Гранулированный ПСВ вспенивается путем нагрева в предвспенивателе.

Вспенивающий агент увеличивает первоначальный объем частиц примерно в 50 раз, оставаясь в замкнутых ячейках.

При промежуточном хранении вспенивающий агент частично диффундирует из гранул, а на его место проникает воздух.

Вспененные гранулы с помощью системы пневмотранспорта попадают в бункеры вылеживания.

В бункере вылеживания 3 вспененные гранулы вылеживаются в течении суток для стабилизации давления внутри гранул. Вспенивающий агент частично диффундирует из гранул, а на его место проникает воздух

После выдержки в бункере вспененные гранулы засыпаются в блок-форму 4 и подвергаются термической обработке насыщенным паром.

Гранулы ПСВ еще раз увеличиваются в объеме. Так как это вторичное вспенивание происходит в замкнутом объёме, то происходит заполнение свободных зазоров между сферическими частицами с взаимной их деформацией в многогранники.

Результатом этого процесса получается газонаполненный полистирольный пенопласт. После относительно короткого охлаждения формованная деталь приобретает заданные размеры.

Готовые блоки из пенополистирола режутся с помощью специального установки для резки его на листы нагретой струной размером от 10 мм и выше.

Складирование плит пенополистирола осуществляется согласно специально утверждённым правилам ГОСТ 15588–86.

При формировании пакетов должны соблюдаться требования ГОСТ 21929–76 и ГОСТ 24510–80.

Описание базовых узлов линии изделий из пенополистирола

Предвспениватель

Предназначен для первичного вспенивания гранул полистирола вспенивающегося не рассеянного методом тепловой обработки: ПСВ-СВ-НМ, рассеянного ПСВ-СВ-Р марок 1, 2, 3, 6 и других аналогичных марок. В качестве теплоносителя в устройстве используется водяной пар. Парогенерирующее оборудование должно обеспечивать давление от 5 до 6 атмосфер, и обладать паропроизводительностью не менее 200 кг/час.

Установка непрерывного формования блоков

Парогенерирующее оборудование должно обеспечивать давление 5 до 7 атмосфер, паропроизводительность не менее 200 кг/час – при работе с вакуумированием. Пневмоцилиндры итальянского производства «CAMOZZI». Для работы пневмосистемы блокформы необходим компрессор Pg =10 атмосфер производительностью не менее 0,16 м3/мин, объём ресивера 60 литров.