h4 = 24,8/24,84 = 0,99

h5 = 20,09/21,34 = 0,94

h6 = 17,43/18,34 = 0,95

Определяем часовую производительность агрегата

Wч =0,1* Bр* vр* τ, га/ч

где: Bр – рабочая ширина захвата, м; Vр – рабочая скорость движения агрегата Vр = Vт(1 – d/100), км/ч; τ – коэффициент использования рабочего времени (0,42…0,79).

Wч2 = 0,1*38*5,4*(1 – 7/100) *0,7 = 13,35

Wч3 = 0,1*32*6,12*(1 – 4,8/100) *0,7 = 13,05

Wч4 = 0,1*28*6,48*(1 – 4/100) *0,7 = 12,19

Wч5 = 0,1*22*7,56*(1 – 3/100) *0,7 = 11,29

Wч6 = 0,1*18*8,28*(1 – 2,4/100) *0,7 = 10,18

Вывод: Рекомендуемая передача – 3. На 2 передаче производительность выше, но такое количество борон не уместится на сцепке СП-16. Если произвести расчеты по сцепке СГ-21, то за счет увеличения сопротивления сцепки уменьшится число рабочих органов, а следовательно и производительность. Состав агрегата ДТ-75М + СП-16 +32БЗТС-1. Бороны устанавливают в 2 ряда.

Количество агрегатов на весь объем работ определяется :

n = Q/Wч*7*m,

где: Q – объем работ, га; m – количество календарных дней

n = 400/13,05*7*3 = 1,45.

Принимается 2 агрегата.

Уточним количество дней, которое потребуется для выполнения всего объема работ 2 агрегатами: m = 400/13,05 *7*2 = 2,2 дня.

3. Подготовка агрегатов к работе

Сцепку устанавливают на регулировочную площадку, проверяют комплектность, техническое состояние, правильность сборки, крепления, смазку. Размечают на сцепке места присоединения борон.

У борон проверяют исправность звеньев. Изогнутые зубы и планки выравнивают или заменяют. Положив каждое звено бороны на площадку, проверяют длину зубьев по величине просветов между концами зубьев и опорной поверхностью их заостренной части, а также отклонение зубьев по вертикали.

Допустимые отклонения по отдельным показателям качества подготовки зубовой бороны не должны превышать, мм:

деформация рамы не допускается

толщина заостренной части зуба 2

отклонение зуба от вертикали 5

разница по длине зуба 10

положение скоса зуба в одну сторону.

Длину прицепных цепей для борон выбирают такую, чтобы при работе борона не выглублялась из почвы задним или передним концом.

4. Подготовка поля к работе

Бороновальные агрегаты должны двигаться поперек пахоты или под углом к ней, при предпосевном бороновании – поперек или под углом к предполагаемому направлению посева.

Односледное боронование лучше вести челночным (рис.2) или диагональным (рис.3) способом, учитывая, что первым нужно бороновать участки с длиной гона 500 м и более. При меньшей длине гона допускается круговой способ. При подготовке поля для работы агрегата челночным способом линию первого прохода провешивают на расстоянии половины ширины захвата агрегата от края поля.

Двухследное боронование выполняют диагонально-перекрестным способом (рис.3). Линию первого прохода провешивают не по диагонали, а с отклонением влево на 0,7 ширины захвата агрегата.

Большие поля прямоугольной формы до начала боронования разбивают на квадраты и по диагонали каждого расставляют вешки. Первый проход делают по диагонали всех квадратов, а последующие – параллельно первому, перекрывая проход на 10 см.

Обработку заканчивают проходом агрегата по границам квадрата.

Ширина поворотной полосы при петлевых поворотах (рис.1 и 3) (при челночном и диагонально-угловом способе движения):

Е = 2,8Rп + 0,5Ваг, м

где: Rп – минимальный радиус поворота агрегата зависит от ширины агрегата (1,1Ваг), м; Ваг – ширина захвата посевного агрегата, м.

Рис.1. Схема подготовки участка Рис.2. Способы движения: к челночному способу движения: 1 – челночный; 2 – челночный С – ширина участка; Е – поворотная односторонний полоса; К-К – контрольная линия; А-А – линия первого прохода агрегата

Рис.3 Диагонально-угловой способ движения

Рис.4. Подготовка поля к диагонально-угловому способу движения

Е = 2,8*1,1*16 + 0,5*16 =57,28 м.

При беспетлевых поворотах (при загонном способе движения):

Е = 1,1Rп + 0,5Ваг, м

Е = 1,1*1,1*16 + 0,5*16 = 27,36 м

Оптимальная ширина загона, м

С = 16* Rn2 +2 Bаг* Lг, м

где: Lг – рабочая длина гона.

С = 16 (1,1*16)2 + 2*16*1000 = 192,2 м,

5. Работа агрегатов на загоне

Агрегат выводят на линию первого прохода и на рабочем ходу проверяют правильность расстановки звеньев борон. Обнаружив значительные перекрытия и разрывы, переставляют хомуты на брусе сцепки. Звенья, идущие с перекрытием регулируют изменением длины цепей штельваг.

Уточняют скоростной режим движения агрегата на загоне.

Во время боронования агрегаты очищают на одних и тех же местах по длине гона. Наволоки убирают с поля в конце рабочей смены.

По окончании боронования всего поля обрабатывают поворотные полосы.

6. Показатели использования и эксплуатационные затраты

Сменная производительность агрегата

Wсм = Wч*Тр = Wч* tсм* , га/см

Wсм = 13,05*7=91,35

Расход топлива

G = Gсм/ Wсм = (Gр*Тр + Gхх*Тхх)/ Wсм, кг/га

где: Gр, Gхх, – расход топлива при рабочем движении и на холостом ходу, кг/ч; Тр, Тхх, – время затраченное на выполнение работы и холостого хода, ч.

G = (17,4 * 4,9 + 9,5 *2,1)/91,35 = 1,15

Затраты рабочего времени

Затраты рабочего времени на единицу выполненной работы

Зт = Р/ Wч, чел.-ч/га

где: Р – число работающих на агрегате, чел.

Зт =1/13,05 = 0,08

Эксплуатационные затраты

Эз =Сз +Са +Стр.то + Ст, руб/га

где: Сз – заработная плата механизаторов; Са – амортизационные отчисления; Стр.то – затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание; Ст – затраты на топливо и смазочные материалы.

Сз = nz/Wч , руб/га

где: n – число рабочих, обслуживающих агрегат; z – оплата рабочих по соответствующему тарифному разряду (тракторист по 8 разряду 5,62 руб/ч,

Сз = (1*5,62)/13,05 = 0,43

Са = А / Wч, руб/га

где:; А – сумма амортизационных отчислений трактора и схм, руб/ч.

Са = (14,5 + 32*2,2) /13,05 = 6,51

Аналогично определяются затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание

Стр.то =(13,2 + 32*2,7) /13,05 = 7,63

Ст = Цт *G, руб/га

где: Цт – комплексная цена топлива, руб/га

Ст = 9 * 1,15 = 10,35

Находим сумму всех затрат

Эз = 0,43 + 6,51 + 7,63 + 10,35 = 24,92 руб/га

7. Контроль и оценка качества

Качество боронования определяют по трем основным показателям: глубине рыхления, выровненности поверхности и комковатости (табл. 2).

Таблица 2 Оценка качества боронования