При длительном перерыве электролиза аноды должны быть извлечены из электролита и помещены в воду. Наиболее распространены аноды, изготовленный из сплава свинца с 6-8% Sb или 6-8% Sn. Такие аноды более химически стойки и прочны, чем аноды из чистого свинца. Рекомендуется так же применять аноды, содержащие одновременно Sb и Sn в кол-вах, указанных выше, а так же аноды, содержащие помимо Sb и Sn еще 2% Ag.

На рис. 1 представлены типы сборных анодов(а) и подвесок(б) для крепления анодов к штангам.

Рис.2. Типы сборных анодов, подвесок для анодов и анододержалелей.

1.6 НЕПОЛАДКИ ПРИ ХРОМИРОВАНИИ

Помимо специфических неполадок, возможных при осаждении хрома из саморегулирующихся и тетрахроматного электролитов при хромировании возможны другие дефекты, общие для большинства электролитов хромирования (табл. 27).

Удаление некачественных покрытий.

Удаление некачественных покрытий осуществляют химическим или электрохимическим способом.

Химический способ состоит в растворении покрытий в 5—20 %-ном растворе НС! при I = 20-70°С. Для удаления покрытия с меди, латуни, никеля этот метод наиболее часто применим. При удалении хрома со стали необходимо вводить в НСlингибиторы, так как возможно растравливание и наводороживание стали. Скорость растворения хрома в растворе НС1 в зависимости от ее концентрации и температуры колеблется в пределах 100—200 мкм/ч.

После удаления хрома со стальных деталей необходимо проводить обезводороживание в течение 2—2,5 ч при t= 200-250 °С.

Электрохимический способ более безопасен по сравнению с химическим. Он особенно эффективен при снятии толстых хромовых покрытий со стальных деталей. Раствор для снятия покрытий содержит 100—150 г/л NаОН или КОН. Обработку ведут на аноде, используя в качестве катодов стальные пластины. Температура t = 20-35 C, анодная плотность тока іа = 5-20 А/дм2. Опасно присутствие в растворе хлоридов, способных вызвать растравливание и потемнение стали.

При удалении хрома с никеля концентрация щелочи должна быть 40— 50 г/л, аt= 18-20 °С.

Для удаления покрытий с цинковых отливок рекомендуется раствор следующего состава (г/л):

Na2S . 30

NаОН . 20

Режимработы: t = 20-25 °С; tа = 2-З А/дм2.

Снятие хрома со стальных деталей может быть осуществлено при іа — = 15-20 А/дм2 в отработанном электролите хромирования.

Из литературного обзора, а также по опыту работы предприятия выбираем сульфатный электролит.

Состав электролита и режим работы:

СгО3 200 – 250 г/л. t – 50 ºC

H2SO4 2,0 – 2,5 г/л. і – 25 А/дм(кв.)

Из литературного обзора, выбираем сульфатный электролит, состав которого следующий:

СгО3 _150— 300 г/л,

H2SO4 _2.25 – 2.5 г/л

І _15 - 60 А/дм

t 45 – 55 С°

2. Конструктивный расчет

2.1 РАСЧЕТ ОБЪЕМА ПРОДУКЦИИ ПРЕДНАЗНАЧЕННОЙ К РЕАЛИЗАЦИИ ИЛИ ПРОГРАММНАЯ ПРОГРАММА ЦЕХА

С учетом коэффициента брака 1%:

2.2 РАСЧЕТ ФОНДА ВРЕМЕНИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВ СО СМЕННЫМ ГРАФИКОМ

Где n – количество смен.

Где a – процент потерь рабочего времени (для автоматизированного оборудования и двусменного раб. дня а=8%)

n – число смен

Производительность рассчитаем по формуле:

2.3 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ В ТОКОВЫХ ЕДИНИЦАХ

(А)

Реакции на электродах:

К:

А:

k = 52/6*26.8=0.3234 г/А*час

3. Технологический процесс хромирования

3.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ

Определим время электрохимического осаждения хрома:

мин.

δ – толщина покрытия, мкм.

- плотность хрома, г/см(куб.)

- катодная плотность тока А/дм(кв.)

Вт – выход по току хрома

- электрохимический эквивалент, г/Ачас

Загрузочные данные детали:

Производственная программа:

ЗП/год.

Где - производственная программа, м(кв.)/год.

- загрузка на ванну, м (кв.)

3.2 КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ХРОМИРОВАНИЯ