Разработана программа и согласована в установленном порядке «Программа и методика конструкторских испытаний вагона для угля и др. сыпучих грузов модели 12-4034-02». Результаты испытаний показали, что конструкция вагона по своим прочностным показателям и ходовым качествам соответствуют уровню показателей зарубежных образцов и может согласно заключению ВНИИПСТ эксплуатироваться на промышленных и магистральных путях на общем основаниях. По результатам проведенных испытаний готовится сертификация указанных вагонов.

Наиболее эффективными мероприятиями в 95 году являлось:

- расширение объемов внедрения механизированной сварки полуавтоматами взамен ручной руговой сварки, что позволило повысить производительность сварочных работ, уменьшить размеры сварных швов вследствии более глубокого проплавления основного металла и соответственно уменьшить расход сварочных материалов и технологическую трудоемкость;

- внедрение 2-х резаковой механизированной термической резки скосов в листах пола думпкара вместо ручной газокислородной резки, что позволило значительно повысить качество поверхности реза и скорость резки;

- внедрение оснастки, обеспечивающей сборку под сварку с предварительным прогибом (стенд сборки рамы верхней думпкара с листами пола и др.), что позволило обеспечить прогиб рамы после сварки в пределах допусков, регламентированных конструкторской документацией;

- расширение объемов внедрения механизированной сварки тонкой проволокой (на 6п/автоматах внедрена сварка проволокой диаметром 1,2мм, что позволило производить сварку во всех пространственных положениях при обеспечении высоких механических характеристик сварных соединений;

- освоение технологии изготовления хребтовой балки думпкара из двутавра 70, что позволило избежать простоя цеха из – за окончания запаса двутавра 60.

Систематически ведутся работы, направленные на улучшение условий и сокращения применения ручного труда, повышение культуры производства, а также по замене морального и физически изношенного оборудования.

В 95 году по разработкам проектного отдела созданы и внедрены:

- в сварочно – сборочном №1 – механизированные стенды для испытания цилиндров думпкара и воздухозамедлителей, стенды для сборки и сварки хребтовой балки и продольного борта думпкара, кондуктора для сборки балок и др.;

- в сварочно – сборочном №2 – стенды для сборки и сварки хребтовой балки, крышки, стенки вагона углегаза. Стенды для сборки колпака вагона для перевозки горячекатанной стали в рулонах, установка для покраски колпака и др.;

- в полускатно – тележном цехе – специальный кондуктор для сверления отверстий в держаке мертвой точки, подъемное устройство для подъема узлов при ремонте кранов, специальный накатной станок КИС – 1843 и др.;

- в кузнечном цехе – специальный подъемник для подъема и спускания узлов при ремонте кранов, специальные огорождения механизмов при рубки проволоки и др.;

- в прессовом цехе – механизированный галтовочный барабан, специальные стелажи для складирования ножей и штамповой оснастки и др.;

- в ремотно-строительном цехе – осуществлен проект технического перевооружения – вытяжной вентиляции столярной мастерской.

В цехах внедрены механизированные устройства и тележки, консольно – поворотные краны, поворотные консоли и установки для сварочных полуавтоматов, ручные тележки, специальная тара и целый ряд других механизированных и простых устройств и приспособлений.

Разработана техническая документация на устройства и отдельные рабочие места для внедрения в 1996 году.

В отчетном 96 г. АО работал над созданием ряда новых специализированных и магистральных вагонов и усовершенствовании конструкции ранее созданных средств ж/д транзита.

Уже давно назрела проблема перевозок ж/д транзитом тяжелых трейлеров и автопоездов.

В 96 г. проведен комплекс испытаний опытного вагона для перевозки длинномерных (до 25 м) грузов – рельсы, шпукет, трубы.

Перевозка указанных грузов в настоящее время в Украине и странах СНГ производится на универсальных вагонах с «прикрытиях», т.е. сцепами. Крепления груза на вагонах осуществляется с большими материальными и трудовыми затратами, неэкономия. Все тары вагонов, на которых перевозится длинномерные грузы, как правило, превышает вес груза.

Внедрение осевого вагона значительно снизит затраты на перевозку и крепление грузов. Ведется подготовка к производству указанных вагонов, осваивается выпуск сварных двутавровых балок ~ 90, используемых в качестве боковых элементов рамы.

Конструкторами объединения проводится большая работа по доводке и совершенствованию конструкции промышленного думпкара грузоподъемностью

90 т. Первая промышленная партия таких думпкаров построена в 95 г. Эксплуатационные испытания подтвердили эффективность их применения на перевозках руды на открытых горных разработках Украины.

В 96 г. разработан вариант думпкара для металлургических предприятий, который может быть использован для перевозки горячих отходов металлургического производства, изготовлен опытный образец такого думпкара. Разработан проект модернизации тележки с осевой нагрузкой 32 т. Используемой в качестве ходовой части думпкара, выполнены разработки и эксперименты по созданию варианта – воздухозамедлителя для разгрузочной системы думпкара.

В 96 г. начаты поисковые работы по созданию вагона для перевозки угольной пыли. Применение угольной пыли в металлургической промышленности является прогрессивной энергосберегающей технологией, которая в ближайшие годы должна найти широкое применение на Украине. Предложено несколько вариантов доставки угольной пыли от помольных фабрик на металлургические заводы.

В отчетном году изготовлены первые промышленные партии вагонов для угля и вагонов для стали в рулонах и проведены их эксплуатационные испытания.

Для повышения качества конструкторско-технологических разработок объединением приобретен комплекс вычислительной и графопостроительной техники на базе «Силиконграфикс» и программы «Pro-Enginer», начато ее освоение.

В отчетном 1997 г. АО «Днепровагонмаш» работал над созданием ряда новых специализированных и магистральных вагонов. Назрела проблема перевозок железнодорожным транспортом тяжелых трейлеров и автопоездов.

Решение этой задачи обеспечит значительную экономию горюче - смазочных материалов, снизит загрязнение окружающей среды автотранспортом, уменьшит аварийность и травматизм на автодорогах Украины. С этой целью разработана конструкция платформы для перевозки трейлеров и автопоездов с погрузкой и разгрузкой их самоходом без расцепа.

Использование таких платформ, сформированных в маршрутные поезда, обеспечит перевозку массовых грузов из сопредельных государств в Украину, а также в транзитных направлениях.

В 1997 г. АО «Днепровагонмаш» совместно с ДИИТ провели предварительные испытания двух опытных образцов указанной платформы, в том числе:

- испытание от действия вертикальной статистической и продольной нагрузки 150 –250 т.;

- испытание по определению напряжения в элементах конструкции вагона от действия ударных нагрузок;