Для кусков пшеничного теста, подвергшихся предварительной расстойки, это будет окончательная расстойка. Во время окончательной расстойкитеста происходит брожение, выделяющийся при этом СО2 разрыхляет тесто, увеличивая его объем.

Параметры окончательной расстойки: температура 35-400С; относительная влажность 75-80% обеспечивается кондиционером.

Повышенная температура воздуха в расстойке ускоряет брожение, а повышенная влажность предотвращает образование на поверхности теста высохшей корки пленочки. Высохшая пленка в процессе расстойки или выпечки разрывается из-за увеличения объема, что приводит к образованию на поверхности хлеба разрывов и трещин. Готовность кусков теста к расстойке определяется органолептически, объективных методов нет. Длительность расстойки 25-130 минут зависит от массы кусков, условия расстойки, рецептуры, свойств муки и так далее. Относительную влажность воздуха не следует поднимать выше 85%, так как это может привести к прилипанию кусков теста к люльке ее материала, на которой будет происходить расстойка. Окончательная расстойка тестовых заготовок при выработке хлеба из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной осуществляется в расстойно-печном агрегате на базе печи ХПА-40. Окончательная расстойка тестовых заготовок при выработке хлеба из пшеничной муки осуществляется в камерах окончательной расстойки собственной конструкции предприятия, рассчитанных на три тележки для обеспечения непрерывности технологического процесса. В камерах окончательной расстойки установлены кондиционеры марки КЛМ –10. Для поддержания требуемого терпературно-влажностного режима.

Основные требования техники безопасности при обслуживании и эксплуатации тесторазделочных машин:

Перед началом работы:

1.1. Приступая к работе надеть спецодежду и заправить ее так, чтобы не было развивающихся концов. Волосы убрать под головной убор.

1.2. Проверить исправность тестоформующего оборудования, транспортеров и пусковой аппаратуры.

1.3. Проверить исправность электроблокировок на ограждениях делительных головок, раскатывающих валиков тестозакаточных машин.

1.4. Убедится в исправности ограждений движущихся частей и механизмов.

1.5. Осмотреть, и убедится в исправности заземляющих проводников, надежности присоединения их к электродвигателям и оборудованию.

1.6. Проверить наличие инвентаря и специального инструмента.

1.7. Обо всех выявленных недостатках и неисправностях доложить начальнику смены.

Во время работы:

2.1. Перед включением убедиться, что пуск в работу оборудования безопасен для окружающих.

2.2. Включать машины только сухими и чистыми руками.

2.3. Емкости для масла и муки содержать только в отведенном месте.

2.4. Не проталкивать руками тесто через воронку тестоделителя, во избежании травмы.

2.5. Не зачищать валики тестоформующих машин на ходу.

2.6. Не дотрагиваться руками до движущихся конвейерных лент, во избежании порезов рук соединительным замком.

2.7. При зачистке тестоделителя и формующих машин использовать только специальный пластиковый скребок.

2.8. Не производить самостоятельный ремонт оборудования.

2.9. Не облокачиваться на тестоделители, тестоокруглители, тестозакаточные машины, транспортеры во время их работы.

2.10. Не допускать переполнения емкости тестом, если тесто попало на пол, немедленно собрать его и вытрать пол.

2.11. При смазке не использовать деформированные, с наличием острых концов и заусенцев форм, листов, поддонов.

2.12. Содержать рабочее место в чистоте и порядке, вытирать пол от воды, масла, теста.

В аварийных ситуациях:

3.1. При появлении шума, треска, грохота в работе оборудования немедленно остановить его и вызвать ремонтный персонал.

1.5.Процессы выпечки хлебобулочных изделий.

Выпечка – процесс прогрева расстоявшихся тестовых заготовок, при котором происходит переход их из состояния теста в состояние хлеба.

Если судить о процессе выпечки по внешним изменениям, которые претерпевают ТЗ (тестовые заготовки) в пекарной камере, то можно отметить, что сразу же после помещения в пекарную камеру она начинает быстро увеличиваться в объеме. Спустя определенное время увеличение ее объема резко замедляется и затем прекращается. Достигнутое к этому моменту объем, и форма тестовых заготовок сохраняется неизменными до конца выпечки.

Поверхность тестовых заготовок после помещения ее в пекарную камеру покрывается тонкой пленкой, постепенно переходящей в утолщающуюся корку. Краска корки тестовой заготовки в процессе выпечки непрерывно изменяется, становясь темнее.

Под корочкой по мере протекания процесса выпечки будет наблюдаться образование из теста более утолщающего слоя сравнительно упругого, способного сохранять структуру и сравнительно сухого на ощупь мякиша.

В процессе выпечки хлеба эластичность, прочность структуры и сухость его мякиша на ощупь повышается сначала в слоях, прилегающих к корке, а затем постепенно и в центре хлеба.

Для выпечки хлеба и хлебобулочных изделий используются печи, в которых теплота тестовой заготовки передается термоизлучением и конвекцией при температуре теплоотдающих поверхностей и паро-воздушной среды пекарной камеры 2980С.

На хлебокомбинате хлеб «Полевой» формовой выпекается в печи ХПА – 40 в течение 58 минут при температуре 190 + 50С, готовый хлеб по пластинчатому цепному конвейеру поступает на укладку и укладывается на латки по 16 штук.

Описание хлебопекарных печей:

Печь ХПА – 40:

Имеет тупиковую пекарную камеру, в которой размещен четырехниточный цепной люлечный конвейер. Печной конвейер приводится в движение через вариатор скорости, при помощи которого можно регулировать продолжительность выпечки в пределах 40-65 минут. Обогрев печи смешанный. Теплоотдающие каналы расположены внизу пекарной камеры (два кирпичных канала) и под верхним ее перекрытием – 9 дымогарных труб диаметром 150мм. В средней части пекарной камеры, между второй и третьей ветвями печного конвейера, установлено 110 нагревательных трубок.

Печь ХПА – 40 надежна в работе и обслуживании; обеспечивает высокую производительность и хорошее качество продукции.

В расстойно-печном агрегате печь ХПА – 40 и шкаф окончательной расстойки объединены общим конвейером. Изменена конфигурация направляющих для цепей, а привод сделан общим для всего конвейера. Каркас шкафа выполнен из швеллеров и облицован щитами из аллюминевых листов. На нем закреплены оси со свободно вращающимися поворотными звездочками и два вала с ведущими звездочками. Конвейер состоит из двух бесконечных тяговых цепей с шагом 140 мм, в котором через каждые два звена шарнирно подвешены люльки с формами. Н а каждой люльке закреплено 16 форм. Для выгрузки хлеба из форм на ленточный транспортер в соединительной камере установлены специальные механизмы. Длительность расстойки можно изменять в пределах 30-50 минут, выпечки хлеба от 38-65 минут.

Выпечка хлеба из пшеничной муки, булочных и сдобных изделий из пшеничной муки осуществляется в ротационных печах типа RT – 134 (турецкого производства) и RT – 150 (российского производства «Белогорье»).