Автопогрузчик
Передняя подвеска
Передняя подвеска — жесткая, ведущий мост крепится к раме шасси болтами.
Задняя подвеска
Задняя подвеска (рис. 17) — балансирная.
Палка 1 через подшипник 7 опирается на ось 3, неподвижно закрепленную винтом 8 в опорах 4. Опоры 4 приварены к плите 2 рамы шасси.
Такая подвеска, при сохранении равенства нагрузок, дает возможность колесам перемещаться относительно рамы до упора в резиновый буфер 5. Разность уровней колес при этом составляет 200 мм. Переезд препятствий, превышающих 200 мм, должен производиться на минимальной скорости, т к. колеса-рама образуют жесткую систему.
Колеса соединены с балкой 1 посредством кулака автомобильного типа.
Колеса и шины
Колеса автопогрузчиков — дисковые, со съемными бортовыми и замочными кольцами, прикреплены к ступицам гайками на шпильках.
Передние колеса сдвоенные, не взаимозаменяемые с зад-' ними.
Шины — пневматические, камерные.
Рис. 8. Подвеска задних управляемых колес
1-балка; 2-плита; 3-ось подвески; 4-опоры; 5-буфер; 6-поворотный кулак; 7-подшипники скользящей оси; 8-стопорный винт.
Во избежание повреждения шины и обода монтаж и демонтаж колес необходимо производить монтажным инструментом, имеющимся в комплекте шоферского инструмента.
Размеры шин и рекомендуемое давление в них указаны в технических данных автопогрузчика.
ГРУЗОПОДЪЕМНЫЙ МЕХАНИЗМ
Грузоподъемный механизм служит для подхвата, подъема и удержания груза в поднятом положении, для опускания груза и укладки его на площадку или в штабель.
Основными частями грузоподъемного механизма являются грузоподъемник и гидравлический привод.
Грузоподъемник
Грузоподъемник (рис. 9) состоит из рамы, каретки й, цилиндра подъема 5, траверсы 2 с роликами и пластинчатых цепей 13.
Рама — телескопическая, сварной конструкции, изготои лена из проката специального профиля, состоит из наружной 6 и внутренней 7 рам.
Наружная рама цапфами, приваренными к нижней части ее стоек, шарнирно закреплена в кронштейнах рамы шасси и сцентрирована относительно оси автопогрузчика шайбами 12
К средней части стоек наружной рамы приварены два кронштейна, которыми рама посредством пальцев шарнирно соединена со штоками цилиндров наклона. Внутренняя рамп помещена между стойками наружной рамы.
Каретка (рис. 35) помещена между стойками вну-1ренней рамы и предназначена для установки грузозахватных приспособлений (вил, стрелы, ковша).
Внутренняя рама и каретка перемещаются в вертикаль ной плоскости на специальных, нерегулируемых подшипниках о (рис. 35), одновременно выполняющих роль катков
Подшипники закреплены на осях стопорными кольцами 5
Цилиндр подъема — является приводным элементом (узлом) механизма подъема. На головке плунжера цилиндр» подъема при помощи оси траверсы 3 (рис. 34) закреплена траверса 2 с роликами для цепей 13, упором 1 и траверсой с роликами свободного хода каретки. Корпус цилиндра подъема болтами 9 с пружинами 10 закреплен к плите нижней поперечины наружной рамы б, а плунжер посредством роликов малой траверсы входит в направляющие уголки, приваренные к верхней поперечине внутренней рамы.
Такое соединение плунжера с внутренней рамой обеспечивает свободный подъем каретки без увеличения габаритом грузоподъемника.
Пластинчатые цепи 13, перекинутые через ролики траверсы 2 одними концами закреплены к кронштейнам цепи каретки 8, а другими через тяги 4 — к кронштейну корпус:: цилиндра подъема.
Принцип работы грузоподъемника. При включении грузоподъемника на подъем нагнетаемая в цилиндр подъема рабочая жидкость поднимает плунжер вместе с траверсой 2 и через цепи 13 производит сначала подъем каретки на высоту свободного подъема (200 мм), а затем — подъем внутренней рамы и каретки.
Рис. 9. Грузоподъемник:
1-стопорный болт; 2—траверса; 3 —траверса; 4—яга; 5—цилиндр подъема; 6—наружная рама; 7 — внутренняя рама; 8—каретка; 9—болт; 10—пружина: 11—вкладыш; 12—регулировочная шайба; 13 — цепь; 14 — упор
Обслуживание грузоподъемника
В процессе эксплуатации необходимо:
—постоянно следить за состоянием сварных швов, подшипников, цепей, шарнирных соединений и креплений;
—своевременно, в соответствии с картой смазки, произ-1ить смазку;
—внимательно проверять и при необходимости регулировать натяжение цепей грузоподъемника (разность размеров «В» рис. 11), атакже размеров «Г» (рис. 10).
Размер «Г» регулировать на 1,0—1,5 мм меньше минимального размера «В» поворотом эксцентриковой оси 3 ролика 4 (рис. 35) на одну из граней квадрата, причем сторона квадрата, которая на торце не имеет метки, соответствует положению оси 3 при котором зазор «Д» будет максимальным. Метки I, II и III m торце квадрата соответствуют уменьшению зазора соответственно на 1, 2 и 3 мм. Разность размеров «Е» правой и левой сторон после регулировки не более 1 мм.
Регулировка натяжения цепей грузоподъемника производитсягайками3, 4 (рис. 11) тяг цепей. При правильно отрегулированном натяжении цепей разность размеров «В» не должна превышать 1 мм.
При установке грузоподъемника на раму шасси автопогрузчика размер «А» (рис. 9) регулировать на 1—2 мм меньше размера «В» (между торцами вкладышей 11 после их установки в кронштейны рамы шасси), равномерной установкой шайб 12 на обе цапфы наружной рамы грузоподъемника.
Рис.10. каретка с подшипниками, выполняющими роль катков.
1-картека; 2-скоба фиксации вил; 3-ось ролика; 4-ролик; 5-кольцо стопорное; 6-подшипник (каток)
Рис. 11. Регулировка натяжения цепей грузоподъемника.
1—траверса; 2 —цилиндр подъема; 3, 4—гайка.
Гидравлический привод грузоподъемника
Гидравлический привод состоит из двух гидравлических систем: гидравлической системы грузоподъемника и гидравлической системы усилителя рулевого управления, у которого общим является маслобак с заливным фильтром и редуктор привода насосов.
|
|
Рис.12. Схема гидропривода автопогрузчика
1 — цилиндр подъема; 2 — блок клапанов; 3, 4 — цилиндры наклона; 5, 7, 9 —линия управления; 6, 8, 13, 16, 17, 20, 21, 26, 28, 24 —линии всасывания, напора слива; 10 — манометр; 11—запорный кран; 12 — гидрораспределитель; 14 —насос НШ-67К: 15 —насос НШ-32У; 18—линия соединенияс атмосферой; 19 — клапан разрыва струи жидкости; 22 — фильтр заливной;23 — суфлер в сборе; 24 — маслобак; 25 — фильтр; 27 — гидроусилитель; 30 — дросселирующий штуцер.
Скачать реферат
