Сушка глины

Для сушки глины до состояния, при котором она легко дробится и размалывается, применяют прямоточные сушильные барабаны, Сушильный барабан (рис. 17) представляет собой Цилиндр 3, вращающийся на четырех роликах двух опорных устройств 2, на которые цилиндр опирается насаженными на него бандажами. Барабаны устанавливают с наклоном в сторону выгрузки. Для предупреждения осевого сдвига одно из опорных устройств имеет два упорных ролика. Бандажи упираются на две пары опорных роликов и одну пару упорных роликов 5. Между опорами на корпусе барабана крепят венцовую шестерню, благодаря которой барабан приводится во вращение. Вращение на венцовую шестерню передается от привода 4.

Рис. 17. Сушильный барабан СМ-147А: 1 - питатель, 2 - опорное устройство, 3 - цилиндр барабана, 4 - привод, 5 - упорное устройство, 6 - уплотнитель

Материал, подлежащий сушке, поступает во вращающийся барабан через трубчатый питатель 1. Винтовые направляющие лопасти захватывают массу и подают ее к лопастям насадки. Благодаря наклону барабана материал перемещается в сторону выгрузки. Высушенный материал высыпается из барабана через течку.

Барабан работает с постоянной температурой входящих газов — 800° С. При изменении влажности материала или ускорении его подачи в барабан режим сушки регулируют увеличением или уменьшением количества поступающих газов. Для избегания конденсации влаги в разгрузочной камере температура отходящих газов не должна падать ниже 90° С. Газы отсасываются из барабана через мультициклон. Чтобы газы и пыль не выбивались из барабана, установлено уплотнительное кольцо.

Технические характеристики сушильных барабанов приведены в табл.12.

Таблица 12

Сушильные барабаны работают на твердом, газообразном и Жидком топливе. Топки сушильных барабанов выполняют выносными.

Приготовление шамота

Параллельно с основными процессами производства изделий для облицовки фасадов на заводе изготовляют шамот. Глину со склада подают в камневыделительные вальцы и затем в смеситель, где она увлажняется и (перемешивается до 15— 16% влажности, а затем поступает на брикетирование.

Рис. 18. Пресс-вальцы: 1 — станина, 2, 4— формующие валки со сферическими углублениями, 3 — загрузочная воронка

На некоторых заводах брикеты формуют на ленточных прессах из пластичной глиняной массы с минимальной влажностью, при которой обеспечивается их формуемость. Такие брикеты изготовляют (в форме прямоугольного параллелепипеда массой 7—12 кг.

В последние годы для брикетирования глины используют пресс-вальцы (рис. 18). Они состоят из двух одинаковых вращающихся навстречу друг другу валков 2 я 4. На внешней стороне валков имеются сферические углубления диаметром 85—ПО мм. Эти валки установлены таким образом, что при их вращении отверстия сопрягаются и падающая в них глина превращается в брикет в форме сплюснутого шара. Прочность спрессованного брикета — 5—7 кГ/см2, масса — 0,7—1 кг.

Техническая характеристика пресс-вальцов

· Производительность, т/ч 26

· Размер брикетов, мм . 64X80

· Ширина валков, мм . . 440

· Диаметр валков, мм 850

· Количество ячеек в валке, шт. . 120

· Угловая скорость валков, об/мин . 6,6

· Мощность электродвигателя, квт . 20

· Габаритные размеры, мм:

· длина . 3545

· ширина . 2533

· высота . 1610

· Масса, т . 7,9

Отпрессованные брикеты диаметром 100—120 мм попадают в очистительный барабан (беличье колесо) диаметром 900 мм, вращающийся со скоростью 60 об/мин. Здесь плотные брикеты очищаются от заусенцев, а слабые разбиваются и возвращаются на повторное брикетирование.

Плотные очищенные брикеты поступают в шахтную или вращающуюся печь для обжига.

Шахтные печи для шамота

Шахтные печи для шамота конструкции института Гипростройматериалы (рис. 19) имеют эллипсовидное сечение. Они выложены из огнеупорного кирпича, а для придания печи прочности вокруг нее делается металлический каркас. Чтобы предупредить подсос наружного воздуха через кладку печи, ее заключают в металлический кожух.