Выбор метода обезвреживания и утилизации отходов зависит от их химического состава и степени влияния на окружающую среду.

Так, отходы металлообрабатывающей, металлургической, угольной промышленности, содержат частицы песка, породы и механические примеси. Поэтому отвалы изменяют структуру, физико-химические свойства и механический состав почв.

Указанные отходы используют при строительстве дорог, засыпке котлованов и отработанных карьеров после обезвоживания. В тоже время отходы машиностроительных заводов и химических предприятий, содержащие соли тяжелых металлов, цианиды, токсичные органические и неорганические соединения, утилизации не подлежат. Эти виды отходов собирают в шламонакопители, после чего их засыпают, утрамбовывают и озеленяют место захоронения [12].

Фенол - наиболее опасное токсичное соединение, находящееся в формовочных и стержневых смесях. В тоже время исследования показывают, что основная часть фенолсодержащих смесей, прошедших заливку, практически не содержит фенола и не представляет собой опасности для окружающей среды. Кроме того, фенол, несмотря на его высокую токсичность, быстро разлагается в почве [13]. Спектральный анализ отработанных смесей на других видах связующего показал отсутствие особоопасных элементов: Hg, Pb, As, F и тяжелых металлов [13]. Т.е., как показывают расчеты данных исследований, отработанные формовочные смеси не представляют собой опасности для окружающей среды и не требуют каких-либо специальных мероприятий по их захоро­нению [13]. Негативным фактором является само существование отвалов, которые создают неприглядный пейзаж, нарушают ландшафт. Кроме того, пыль, уносимая с отвалов ветром, загрязняет окружающую среду [14]. Однако, нельзя сказать, что проблема отвалов не решается. В литейном производстве существует целый ряд технологического оборудования, позволяющего проводить регенерацию формовочных песков и использовать их в производственном цикле неоднократно. Существующие методы регенерации традиционно делятся на механические, пневматические, термические, гидравлические и комбинированные.

По данным Международной комиссии по регенерации песков, в 1980 г. из 70 опрошенных литейных предприятий Западной Европы и Японии 45 использовали установки механической регенерации [15].

В тоже время, литейные отработанные смеси - хорошее сырье для стройматериалов: кирпича, силикатного бетона, и изделий из него, строительных растворов, асфальтобетона для дорожных покрытий, для отсыпки полотна железных дорог [10].

Исследования Свердловских ученых (Россия) показали, что отходы литейного производства обладают уникальными свойствами: ими можно обрабатывать осадки сточных вод (для этого пригодны существующие отвалы литейного производства); защищать стальные конструкции от почвенной коррозии [16]. Специалисты Чебоксарского завода промышленных тракторов (Россия) использовали пылевидные отходы регенерации в качестве добавки (до 10%) при производстве силикатного кирпича [10].

Многие литейные отвалы используются как вторичное сырье в самом литейном производстве. Так, например, кислый шлак сталелитейного производства и феррохромовый шлак применяются в технологии шликерного формообразования при литье по выплавляемым моделям [17].

В ряде случаев отходы машиностроительных и металлургических производств содержат значительное количество химических соединений, которые могут представлять ценность как сырье и использоваться в виде дополнения к шихте [18].

Рассмотренные вопросы улучшения экологической обстановки при производстве литых деталей позволяет сделать вывод о том, что в литейном производстве можно комплексно решать весьма сложные экологические проблемы.

10. ВЫВОДЫ

Результатом данной работы явилась разработанная технология получения тонкостенных ребристых радиаторов в песчано-глинистые сырые формы, которая имеет ряд особенностей:

· выбор разъема модели и формы по диагонали;

· применение при формовке пенополистироловых вкладышей, выжигаемых при заливке;

· вентилирование полости формы через систему выпоров и газоотводные наколы для каждого ребра;

· применение протяжного шаблона при извлечении модели из формы;

· совмещение функций выпора и прибыли.

Эти технологические особенности обеспечивают улучшение газового режима формы, предотвращают засоры, а также полную проливаемость отливки. Применение разработанной технологии практически полностью исключило брак отливок по недоливам, газовым, усадочным и песчаным раковинам.

Разработанная математическая модель скорости затвердевания отливки позволяет уже на стадии проектирования по химическому составу, механическим свойствам, конфигурации, судить о возможной структуре будущей отливки. Что позволяет конструктору-технологу своевременно вносить изменения и коррективы в разрабатываемую технологию.

Так в результате просчета математической модели получено, что структурой отливки теплообменник является феррит+графит с незначительными включениями перлита. Это в последствии и подтвердилось на практике.

Для создания более плотной перлитной структуры необходимо изменить скорость кристаллизации или химический состав металла. Изменение химического состава металла по технологическим причинам в данном случае более приемлемо. При изменении химического состава для создания более плотной структуры применялась сурьма, т.к. присадка данного компонента в металл (на дно ковша) не представляет собой никаких трудностей и возможна в любом литейном цехе.

В результате проведенных экспериментов выявлено, что незначительная присадка сурьмы изменяет его структуру. Преобладающей структурой становится перлит+графит, причем графитовые включения измельчаются, более равномерно распределяются по сечению отливки и стремятся к шаровидной форме. Все это повышает герметичность получаемого чугуна, а следовательно и отливки.

По результатам экспериментов выявлена оптимальная в процентном соотношении присадка сурьмы обеспечивающая герметичность данной отливки и не ухудшающая ее механических свойств.

При получении отливок работающих при повышенном давлении для обеспечения их герметичности необходимо произвести присадку сурьмы на дно ковша 0.1 %-0.4 % от массы жидкого металла.

Рис.10-1. Годная отливка

По разработанной технологии отлита опытная партия радиаторов (рис.10-1) с присадкой сурьмы 0.16 %. Полученные радиаторы успешно выдержали заводские испытания давлением 11 кгс/см2, в отличии от отливок полученных без присадок сурьмы, которые давали “течь” при 4-5 кгс/см2.

Исходя из результатов экспериментов и производственных испытаний можно сделать вывод, что при литье тонкостенных чугунных отливок, работающих при повышенных давлениях, можно использовать серый чугун с присадкой сурьмы взамен высокопрочных чугунов, что значительно облегчает процесс производства.

ЛИТЕРАТУРА

1. Волков В.И., Устинов М.А. Отливка чугунных радиаторов. -М.: Гос.Издательство строительной литературы, 1946. -131 с.