Итоговый анализ показывает, что использование процедуры оптимизации делает расчет масс ферросплавов более гибким, позволяющим учитывать ограничения по наличию ферросплавов, себестоимости стали. При необходимости можно путем изменения коэффициентов ориентировать алгоритм на менее экономичную технологию, но гарантирующую получение высоких механических свойств проката.

Рисунок 6 – Сопоставление результатов вариантов оптимизации по марганцу

Рисунок 7 – Сопоставление результатов вариантов оптимизации по кремнию

Рисунок 8 – Масса силикомарганца в различных вариантах оптимизации

2.5 Разработка технологической инструкции и блок-схемы алгоритма управления технологическим процессом

Согласно материалу, изложенному в подразделах 2.2 и 2.4 данного дипломного проекта, была разработана следующая технологическая инструкция процесса раскисления и легирования конвертерной стали.

1. Раскисление и легирование стали марганцем, кремнием, алюминием, титаном, хромом и цирконием производится в ковше, медью и никелем – в конвертере. Разрешается присадка в ковш меди и никеля для корректировки химического состава. Раскислители и легирующие добавки расходуются по весу из расчета получения заданного содержания элементов в готовой стали.

2. Количество отдаваемых в ковш ферросплавов определяется в соответствие с рекомендацией ЭВМ. Для получения рекомендаций ЭВМ мастер задает для расчета виды ферросплавов и код марки.

3. Система расчета рекомендаций с элементами оптимизации позволяет мастеру в ориентации на наличие ферросплавов задавать константы критерия оптимизации; при повышенных механических свойствах проката и недостатке ферросплавов ориентировать процедуру оптимизации на получение пониженного содержания марганца в стали и на экономию марганецсодержащих ферросплавов.

4. По химическому составу ферросплавы должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов, а мастеру конвертеров должен быть известен состав применяемых ферросплавов.

5. Вводимые в ковш ферросплавы должны быть сухими, в кусках не более 50 мм, алюминий рекомендуется применять весом не более 4 кг.

6. Перед посадкой в ковш подлежат прокаливанию в печах для прогрева и сушки силикомарганец в количестве 4 т на плавку при выплавке стали марок 14Г2, СВ08Г2С, 20ГС, 09Г2СЦ, ферромарганец в количестве 2 т на плавку при выплавке стали марок 15ХСНД, 30ХС2, 20Х-45Х.

7. Присадку ферросплавов следует начинать после наполнения металлом ковша на 1/5 высоты ковша и заканчивать до наполнения его на 2/3 высоты.

8. Кипящая сталь раскисляется ферромарганцем с содержанием кремния не более 1.5%, для корректировки окисленности стали марок 08кп, 1кп разрешается присадка в ковш алюминия до 100 г/т, для стали марок СВ08, СВ08А – до 50 г/т.

9. Полуспокойная стали марок 08пс, 10пс, 3пс, 5пс раскисляется ферромарганцем и силикомарганцем (ферросилицием) из расчета получения в металле 0.05-0.07% кремния.

10. Спокойная сталь раскисляется ферромарганцем (силикомарганцем), ферросилицием и алюминием.

Учитывая выше написанное, представленная на рис.3 блок-схема примет вид рис.9.

Рисунок 9 - Блок-схема алгоритма управления процессом раскисления и легирования

3 АЛГОРИТМИЧЕСКОЕ И ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

3.1 Алгоритмическое обеспечение системы управления

Разработка алгоритмического обеспечения производилась в соответствие с источником информации (22).

3.1.1 Назначение и характеристика системы управления

Целью разрабатываемой системы расчета раскислителей и легирующих на плавку является экономия ферросплавов, увеличение процента попадания в определенные допуски, снижение брака. В связи с широким сортаментом стали, выплавляемой в ККЦ-1, повышенными требованиями к качеству продукции, в частности, по содержанию легирующих элементов в стали, требуется оптимизация проведения процесса раскисления и легирования. получение металла с заданным химическим составом и механическими свойствами затруднительно в виду огромной для человека-оператора размерности решаемой задачи (12), как-то: большое количество выплавляемых марок стали и используемых раскислителей и легирующих; высокая степень колебания заданного состава готового металла от выпуска к выпуску; изменчивость физико-химических свойств раскислителей; необходимость проведения раскисления и легирования в условиях неполноты информации; определение требуемых масс ферросплавов при колебаниях коэффициента угара; малое время слива и, как следствие, ограниченное время для принятия окончательного решения по расходу раскислителей. Назначение требуемых масс ферросплавов, полагаясь лишь на опыт мастера-технолога, приводит к перерасходу раскислителя, непопаданию в заданный диапазон по химическому составу, браку готовой продукции. Для предотвращения этого разработана автоматизированная система управления процессом раскисления и легирования стали при сливе ее в ковш из конвертера.

Сведения о процессе управления и воздействия на процесс с точки зрения пользователя, осуществляемые при функционировании алгоритма, заключаются в следующем (10).

Основная задача раскисления – это снижение содержания растворенного в металле кислорода до пределов, при которых обеспечивается получение качественного слитка. Для решения этой задачи в металл вводят элементы-раскислители, образующие при данных термодинамических условиях окислы, более прочные, чем оксид железа FeO, и не растворимые в стали. Для получения спокойной стали элемент-раскислитель должен обладать большим сродством к кислороду не только по сравнению с железом, но и с углеродом, так как необходимо предупредить возможность развития реакции обезуглероживания и образования оксида углерода. Поэтому обычно в качестве раскислителя применяют такие элементы, как марганец, кремний, подаваемые в виде ферросплавов, и алюминий, подаваемый в кусках.

Основная задача легирования – получение каких-то определенных физико-химических свойств стали, а также обеспечение заданного химического состава. Это достигается путем введения необходимых элементов в сталь и растворение их в жидком железе. Но условия сталеплавильного процесса таковы, что часть подаваемых элементов, окислившись, переходят в шлак из-за воздействия с кислородом газовой фазы, оксидом железа шлака, растворенным в металле кислородом. В результате этого не вся масса легирующих переходит в металл. Поэтому для получения заданного химического состава необходимо давать строго определенные массы раскислителей и легирующих, которые должны определяться с учетом угоревших масс, то есть масс, перешедших в шлак. Воздействиями на процесс с точки зрения пользователя в этом случае является отдача тех масс ферросплавов в ковш, которые рекомендуются данным алгоритмом.