Анализ себестоимости стали в ККЦ-1 ОАО "ЗСМК" за 1999 г. приведен в табл.7. Анализ выполнен на основе сопоставления данных калькуляции себестоимости продукции по плану и отчету. Выполнение плана по себестоимости продукции определяется разностью отчетных и плановых результатов по производственной себестоимости. Полученная экономия (-) показала снижение себестоимости.

Как видно из табл.7, снижение фактической стоимости ферросплавов связано с их дефицитностью и вытекающими из нее необходимостями работать с более дорогими ферросплавами, а также работать на нижнем пределе допустимого диапазона содержания важнейших примесей в готовой стали, что не всегда наилучшим образом отражается на свойствах проката. Автоматизированная система раскисления и легирования, предложенная в дипломном проекте, позволяет выбирать из имеющихся ферросплавов более дешевые, но при этом сохранять все требуемые свойства готового металла, в результате чего снизится плановая себестоимость и в качестве плана на отчетный период можно будет предложить уже оптимальный вариант расходов ферросплавов.

За 1999 г. по плану расходы на раскисление и легирование стали составили 157 руб/т (табл.7). Разработанная модель раскисления и легирования стали при внедрении в реальные производственные условия снизит расходы на раскисление и легирование за счет экономии расхода ферросплавов и более рационального их использования в среднем на 300 г/т стали (для каждого раскисления). В системе задействованы алюминий и такие ферросплавы, как ферромарганец, ферросилиций ФС45 и ФС65 и силикомарганец. Их примерное снижение составляет 0.0006 т/т. С учетом этого снижения расход ферросплавов составит 0.0076 – 0.0006 = 0.007 т/т. Постатейное изменение себестоимости показано в табл.8.

Таблица 8 – Изменение стоимости ферросплавов

Суммарный расход ферросплавов после внедрения автоматизированной системы управления процессом раскисления и легирования стали в конвертере составит 69.07 + 5.11 + 12.97 + 39.05 = 126.2 (табл.8) вместо существующего расхода, равного 140.31 + 5.11 + 3.71 + 4.11 = 153.24 (табл.7). Таким образом, снижение стоимости раскисления по плану составляет:

153.24 – 126.2 = 27.04 руб/т.

Вместе с тем в состав плана входит использование при раскислении и легировании алюминия, но на его расход разработанная в дипломном проекте система не повлияет. Таким образом, в результате внедрения системы раскисления и легирования общая стоимость ферросплавов по плану составит

126.2 + 3.87 = 130.07 руб. вместо 157.11 руб.

В связи с внедрением системы раскисления и легирования можно сделать следующие выводы:

1) общее снижение себестоимости вследствие осуществления проектных мероприятий составит 3017.9 – 3005.99 = 11.91 руб/т стали;

2) другие технико-экономические показатели работы цеха (выпуск продукции, численность работающих, стоимость основных фондов, сортамент выплавляемой продукции и т.д.) останутся без изменения.

Годовой экономический эффект, руб, составит

Эг = (С1 – С2) * В, (24)

где С1 и С2 – себестоимость 1 т стали соответственно до и после внедрения системы, руб.;

В – годовой выпуск металла, т/год;

Эг = (3017.9 – 3005.99) * 3207467 = 38200931.97 руб.

Срок окупаемости разработанной системы, год, рассчитывается по формуле

Т = К/Эг, (25)

где К – капитальные вложения в систему, руб.;

Т = 105700/38200931.97 = 0.003 года.

Экономические показатели внедрения АСУ процессом раскисления и легирования стали в конвертере сведены в табл.9.

Таблица 9 – Экономические показатели внедрения АСУ отдачей ферросплавов в конвертер

5 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 Охрана труда

5.1.1 Анализ условий труда в вычислительном центре

Разработанная в данном дипломном проекте система раскисления и легирования основывается на использовании средств вычислительной техники, поэтому вся необходимая аппаратура располагается в вычислительном центре (ВЦ).

Работы персонала ВЦ, производимые сидя, стоя или связанные с ходьбой и сопровождающиеся некоторым физическим напряжением, относятся к категории "легкая" – Iб. При этом интенсивность энерготрат составляет 140-174 Вт (СанПиН 2.2.4.548-96). В процессе труда на работников могут оказывать действие следующие опасные и вредные производственные факторы (ГОСТ 12.0.003-74*):

v шум на рабочем месте;

v статическое электричество;

v электромагнитные излучения;

v неблагоприятные метеорологические условия;