1.3.2 Система дозирования и подачи сыпучих материалов и ферросплавов в конвертер, в ковш при сливе металла, в приемные бункера установки УДМ

Подача сыпучих материалов из расходных бункеров цеха в конвертер осуществляется следующим образом. Известь фракцией более 10 мм из бункеров 7, 8, 11, 12 питателями-грохотами P7G, P8G, P11G, P12G подаются в бункерные весы-дозаторы W5S, W7S, а из них ленточными питателями PW5SL, PW7SL в промежуточные бункера БП-1, БП-2. Отсев извести после грохотов по течкам спускается в бункер мелочи БМ. Кокса и плавиковый шпат из бункеров 5 и 6 соответственно питателями P5V, P6V подается в бункерные весы-дозаторы W4S, а затем через перекидной шибер НР-3 в промежуточный бункер БП-1 и в конвертер. Кокс может быть отдан из бункера 13 питателем P13V через W8S в БП-2 и в конвертер. Руда из расходных бункеров 9, 10 питателями P9V, P10V подается в бункерные весы-дозаторы W6S, а из них через перекидной шибер НР-5 в промежуточные бункеры БП-1 или БП-2, из которых через систему затворов осуществляется двухсторонняя подача сыпучих в конвертер.

Подача отсева извести из бункера мелочи главного корпуса в ковш при сливе металла происходит согласно рис. 1. Отсев мелочи извести фракцией менее 10 мм от питателей-грохотов P7G, P8G, P11G, P12G, установленных под расходными бункерами 7, 8, 11, 12, подается в бункер мелочи БМ, а из него питателями Р52М в весовой дозатор W9S и далее при открытии его челюстного затвора ZW9S – в ковш при сливе металла.

Подача ферросплавов и сыпучих материалов из расходных бункеров цеха в ковш при сливе металла, а также в приемные бункера установки УДМ, выполняется согласно рис.1. Ферросплавы из расходных бункеров 1…4, 15…18 питателями P1V…P4V, P15V…P18V подаются в бункерные весы-дозаторы W1F, W2F, W10F, W11F, а из них питателями PW1F, PW2F, PW10F, PW11F через перекидной шибер НР-1, НР-7 качающимися течками ТК1, ТК4 поступают в одну из печей прокаливания ферросплавов ЕК1, ЕК4. После прокаливания ферросплавы с температурой 400°С выдаются в общую на две печи приемную воронку ВП, а из нее питателями РЕК1, РЕК2 через НР-2, НР-8 в весовые дозаторы W3F, W12F прокаленных ферросплавов, затем при открытии их челюстных затворов ZW3F, ZW12F в ковш при сливе металла либо из ВП питателями РЕК1 или РЕК2 через НР или НР* на поворотные устройства УР1 или УР2, затем в бункера 25…28 и на УДМ. Кокс и шпат из расходных бункеров 5, 6 соответствующими питателями P5V, P6V подаются в бункерные весы-дозаторы W4S, а затем через перекидной шибер НР3 в промежуточный бункер БП-3 и в ковш.

Доменный гранулированный шлак, необходимый для предотвращения остывания металла, из бункера 14 питателем P14V подается в весовой дозатор W8S, затем через шибер НР6 в бункер 29 и на УДМ.

Предлагаемая технология позволяет выдерживать временные интервалы подачи сыпучих материалов и ферросплавов в соответствие с табл.1.

Данная система подачи и дозирования сыпучих материалов и ферросплавов рассчитана на реальные массы подаваемых материалов и устроена таким образом, что при необходимости подачи какого-либо материала в течение процесса выплавки стали позволит быстро и точно выдавать нужный материал в конвертер, ковш и на УДМ.

Таблица 1 - Показатели подачи сыпучих материалов и ферросплавов

1.4 Проектируемая технология, ее критический анализ и направление совершенствования

1.4.1 Особенности раскисления и легирования конвертерной стали

В кислородно-конвертерном процессе применяют два метода раскисления и легирования стали: с предварительным раскислением в конвертере и окончательным в ковше; с раскислением только в ковше.

Применение предварительного раскисления в кислородном конвертере оправдано, так как в агрегате после конца продувки не происходит окисление металла вследствие поступления кислорода из атмосферы, а наблюдается лишь некоторое окисление за счет шлака, причем при малой поверхности контакта его с металлом. Это уменьшает угар раскислителей, исключает повторное кипение ванны и облегчает получение заданного содержания углерода. Кроме того, предварительное раскисление в конвертере не повышает содержание водорода в металле, однако вызывает восстановление фосфора, что требует хорошей дефосфорации перед раскислением. Этот метод раскисления стали применяется при выплавке конструкционной марки стали с хромом. Для предупреждения значительного восстановления фосфора осуществляется глубокая дефосфорация металла и удаление части шлака с наводкой нового. После скачивания первого шлака в конвертер вводят ферромарганец и ферросилиций. Затем наводят второй шлак и продолжают продувку. Предварительное раскисление в конвертер обычно производят силикомарганцем или ферросилицием, затем присаживают феррохром и производят покачивание в течение 15-17 мин. Окончательное раскисление производят в ковше ферросилицием и алюминием.

При выплавке сталей в ККЦ-1 раскисление и легирование происходит только в ковше. Раскислители и легирующие присаживают в ковш во время слива металла. В случае присадки большого количества ферросплавов часть их загружают в ковш до слива. Ферросплавы должны быть сухими, в кусках не более 50 мм. Алюминий употребляется в кусках не более 4 кг. Ферромарганец, силикомарганец, феррохром перед присадкой прокаливают в печах для подогрева и сушки ферросплавов. Остальные ферросплавы присаживаются в холодном состоянии, но сухими. Присадку ферросплавов начинают после заполнения металлом 1/5 ковша и заканчивают до наполнения его на 2/3 высоты. Ферросплавы через шлак не присаживаются. Порядок присадки следующий: после наполнения металлом 1/5 ковша присаживают ферромарганец (силикомарганец), затем ферросилиций и после него алюминий. Ферротитан, ферробор, ферросиликоцирконий при их использовании задаются в ковш в последнюю очередь после присадки всех раскислителей. Медь и никель присаживают в ковш в исключительных случаях для корректировки химического состава в кусках весом не более 20 кг до наполнения металлом 1/2 ковша. Обычно раскисление медью и никелем производится в конвертере. Наряду с раскислением осуществляется науглероживание коксовым порошком, который присаживают в ковш с начала выпуска плавки до наполнения ковша на 1/2 высоты. После подачи раскислителей, легирующих и шлакообразующих отбирается проба металла, и осуществляется окончательная доводка металла.