Резьбы бывают:

1. крепежные - (метрическая, дюймовая)

2. кинематические – (трапециальные, прямоугольные)

3. трубные и арматурные – (метрические- цилиндрические, конические)

независимо от типа резьбы общим требованием является надежность, долговечность, свинчиваемость без подгонки независимо изготовленных резьбовых деталей при сохранении эксплуатационных качеств резьбового соединения.

Точность резьбы контролируется двумя способами: дифференцированным (поэлементный) и комплексным.

Дифференцированный – применяется если точность каждого элемента резьбы пронормирована отдельно, в этом случае проверяется раздельно собственно средний диаметр, шаг и угол профиля.

Заключение о годности дается так же по каждому элементу отдельно. Этот метод трудоемок и применяется для контроля точных резьб.

Этот метод можно также применять и в том случае когда допуск на средний диаметр является суммарным. Годность резьбового изделия в этом случае определяется по приведенному среднему диаметру который подсчитывается на основании измерений отдельных элементов изделия.

Комплексный – применяется если допуск среднего диаметра является суммарным. Он основан на одновременном контроле среднего диаметра, шага и угла профиля, а так же наружного и внутреннего диаметра путем сравнения действительного контура резьбы с предельными контурами. Это соответствует контролю резьбы калибрами.

Контроль цилиндрической резьбы калибрами.Система калибров и допусков для них установленные для резьбы с 4-8 степенью точности и для диаметров 1-600мм. для посадок резьбы с зазором. В комплект входят рабочие ПР и НЕ калибры, а так же контрольные и установочные калибры.

Наружный диаметр болта контролируется скобой (гладкой), внутренний диаметр гайки контролируется гладкой пробкой, для контроля среднего диаметра болта или гайки, а так же внутреннего диаметра болта и наружного диаметра гайки существуют резьбовые калибры пробки и кольца.

Свинчиваемость проходного резьбового кольца или пробки с проверяемыми деталями, и не свинчиваемость НЕ резьбовых колец или пробок означает годность детали. В противном случае деталь считается не годной.

Резьба рабочих калибров пробок может контролироваться на универсальных измерительных средствах, например на инструментальных микроскопах, а так же методом двух или трех проволочек.

------------------------БИЛЕТ 7-------------------------

1. Технология получения заготовок пластическим деформированием.

Обработка заготовок давлением – приводит к пластическому деформированию материала:

· раскрой – разделение материала на отдельные заготовки;

· ковка – обработка местным приложением деформирующих нагрузок с помощью универсального подкладного инструмента или бойков;

· штамповка – обработка металлов с помощью штампа: объемная – изготовление изделий (заготовок) из сортового проката со значительным перераспределением металла в поперечном сечении исходной заготовки; листовая – из листового или фасонного проката без перераспределения металла; вальцовкой – листовая или объемная штамповка при относительном вращении частей штампа и исходной заготовки в процессе деформирования.

КОВКА.

Ковка – это горячая обработка давлением, при которой деталь деформируется с помощью специального инструмента (бойка), при этом течение металла не ограничено в поперечном направлении.

Для изготовления мелких и средних поковок используется прокат круглый или квадратный. Для прутковых поковок используются слитки.

Основные операции ковки:

1. Осадка – уменьшение высоты заготовки при увеличении площади его поперечного сечения.

2. Высадка – разновидность осадки, метел осаживают не на всей длине заготовки.

3. Протяжка – уменьшение заготовки или ее части за счет уменьшения площади ее поперечного сечения. Если после каждого удара осуществлять поворот заготовки на 90o, то такая протяжка называется – протяжка с кантовкой.

Имеется ряд разновидностей протяжки:

a) Разгонка – увеличение ширины части заготовки за счет уменьшения ее толщины.

b) Протяжка с оправкой – увеличение длины пустотелой заготовки за счет уменьшения ее стенки.

c) Раскатка на оправке. Применяется для получения кольцеобразных поковок небольшой высоты. В результате увеличивается внутренний и наружний диаметр, а толщина стенки уменьшается.

d) Получение полостей и отверстий за счет вытеснения металла отверстия большего диаметра получают с использованием пустотелых прошивеньев.

e) Отрубка – отделение части заготовки по незамкнутому контуру.

f) Гибка – придание заготовке изогнутой формы по заданному контуру.

При изготовлении достаточно большой партии заготовок применяют прикладные штампы.

Различают следующие виды ШТАМПОВКИ:

1. Штамповка в открытых штампах. Излишек металла (облой) выдавливается в облойную канавку. Облойные канавки различаются по назначению и конструкциям.

2. Штамповка в закрытых штампах. Облойная канавка отсутствует, возникает необходимость обеспечения точного объема поковок, что не всегда возможно из-зи неточности исходного проката и угара металла.

3. Штамповка на кривошипных горячештампованных прессах (КГШП). Производительность труда возрастает до трех раз. Большая жесткость пресса обеспечивает большую точность поковки, а постоянная величина рабочего хода – уменьшение отклонения размеров поковки по высоте. Высокая стоимость пресса.

4. Штамповка на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ). Отличительной особенностью штамповки на ГКМ являются наличие двух взаимно перпендикулярных плоскостей разъема. Одна из которых находится между пуасоном и матрицей, а другая – между подвижной и неподвижной матрицей.

5. Листовая штамповка. Это штамповка металла без перераспределения объема. К основным операциям листовой штамповки относят разделительные (отрезка, вырубка, пробивка, обрезка, надрезка, проколка, зачистка) и формообразующие (гибка, вытяжка, отбортовка, рельефная формовка, закатка, обжим, правка).

2. Программируемые логические контроллеры промышленные компьютеры.

Программируемый контроллер представляет собой микропроцессорное управляющее устройство, входы которого связаны с датчиками, а выходы- с исполнительными устройствами объекта управления. Контроллер изготавливают универсальным и приспосабливают к управлению конкретным объектом управления путём записи и хранения алгоритма управления в запоминающем устройстве.

Как и персональный компьютер, программируемый контроллер содержит микропроцессор, оперативное и постоянное запоминающее устройства, предназначенные для обработки информации по заданной программе. Он встраивается в объект управления и не имеет монитора, клавиатуры, устройств для чтения информации с дисков. Имеются и дру­гие отличия контроллера от персонального компьютера (табл. 3.2).