2. Типизация технологических процессов.

Типизацией технологических процессов называется разбивка изготовляемых деталей на типы и разработка для каждого из них типового технологического процесса. Она имеет большое технико-экономическое значение. Идея типизации предложена проф. А.П.Соколовским.

Типизации предшествует составление классификационной системы деталей, которые относятся к отдельным классам, подклассам и типам. Тип -однотипные по конструкции детали, отличающиеся между собой размерами.

Основное направление типизации технологических процессов, опиралось на классификацию конструкций деталей машин, различных по конструктивным формам и размерам, и преследовало задачу устранить индивидуальность технологических разработок для каждого случая механической обработки заготовок деталей.

Такое направление имело целью значительно упростить систему технической организации индивидуального и мелкосерийного производства и в конечном итоге должно было в известной степени обеспечить создание дополнительных благоприятных предпосылок для применения методов крупносерийного производства. Однако поиски обобщенных решений при разработке технологических процессов изготовления деталей различных конструкций и классификация их привели к достаточно удобным практическим решениям, в частности, поэтому что классы, группы и подгруппы в системе квалификации нередко создавались не только по объединяющим конструктивным и технологическим признакам, сколько по терминологическим. В результате такого перехода тот или иной класс деталей оказывался состоящим нередко из технологически разобщенных деталей машин. Это можно объяснить также и тем, что не были предварительно и недостаточной полнотой проработаны технологические предпосылки конструировании деталей машин, обусловливающие необходимость изменений конструктивных форм деталей применительно к торжественной последовательности основных технологических операций.

Типизацию технологических процессов можно осуществить в трех направлениях:

1) типизация технологических процессов применительно к существующим конструкциям деталей машин;

2) типизация технологических процессов применительно к измененным конструкциям деталей машин;

3) типизация технологических процессов применительно к специально спроектированным конструкциям деталей машин.

3. Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений.

Гладкие цилиндрические соединения разделяются на подвижные и неподвижные.

Требования к подвижным:

2. обеспечение м/у валом и отверстием заданного зазора, сохранение его в допустимых пределах в процессе эксплуатации

3. равномерное вращение или поступательное перемещение

4. точное центрирование и т.д.

Требования к неподвижным:

1. передача заданного крутящего момента и (или) осевого усилия

2. точное центрирование и т.д.

Независимо от типа соединения общим требованием является сохранение долговечности при обеспечении выполнения заданных функций.

При присоединении двух деталей образуется посадка.

Посадка – характер соединения деталей определяемый величиной получающихся зазоров или натягов. (посадки могут быть с зазором S, с натягом N или переходные).

Зазор – S разность размеров отверстий и валов если размер отверстия больше размера вала.

S min = D max –d min = (D+ES)-(D+ei) = ES-ei

S max = D min – d max = (D+EI)-(D+es) = Ei-es

S m = ½ (S max + S min)

Натяг – N разность размеров вала и отверстия до сборки если размер ввала больше размера отверстия.

N min = d max –D min = (D+es)-(D+EI) = es-EI

N max = d min – D max = (D+ei)-(D+ES) = ei-ES

N m = ½ (N max + N min)

Допуск посадки – разность м/у max и min предельными зазорами или натягами.

TS = S max – S min

TN = N max – N min

Независимо от типа посадки допуски посадки можно определить как сумму допусков вала или отверстия.

TS (TN) = TD = Td

Выбор системы отверстия или вала для той или иной посадки определяется:

· конструктивными

· технологическими

· экономическими факторами

------------------------БИЛЕТ 12------------------------

1. Общие принципы проектирования заготовок.

Чтобы при выборе и проектирование заготовок а большом объеме информации достаточно успешно ориентироваться, предлагаем общие принципы, которые сводятся к следующему:

1. Рациональным считается вариант, обеспечивающий максимальное приближение формы и размеров заготовки к готовой детали. Оптимальной является заготовка полностью соответствующая готовой детали. Этого достигают такими методами, как листовая, холодней объемная штамповки, некоторые виды литья и сварки.

2. Во всех случаях следует стремиться к простоте геометрических форм заготовок.

3. Комбинацией известных технологических методов можно получить заготовки высокой степени сложности.

4. При проектировании нужно максимально использовать технологические свойства материала (жидкотекучесть, свариваемость, эластичность и др.), располагая заготовку в оснастке соответствующим образом.

5. С учетом расположения волокон металла выбираю вариант заготовки позволяющий получить наилучшие служебные свойства детали.

6. Используют весь комплекс технологических методов - заготовительные, механообрабатывающие, сборочные и ремонтные. Технология должна обеспечить минимальные длительность и трудоемкость технологического цикла и наилучше показатели ремонтопригодности.

7. Хороших результатов можно достичь, совмещая в одном переходе различные технологические методы, примером может служить жидкая штамповка, позволяющая использовать такие свойство, как жидкотекучесть и пластичность.

8. Широкий спектр свойств заготовки дают использование исходных порошковых материалов различного химического состава.

9. Следует помнить, что “горячие” методы заготовительного производства (ковка, штамповка, литье, сварка) существенно усиливают технологические свойства материала, однако удлиняют цикл изготовления. "Холодные" методы (некоторые виды штамповки и сварки) способствуют упрочнению материала, устраняют энергоемкие операции и переходы при нагреве заготовок (например, ковка) или их отдельных частей (сварной шов, электровысадка).

10. Во всех случаях критерием выбора метода заготовительного производства должны быть суммарные (по всем операциям и переходам технологических переделов) приведенные затраты.

11. При проектировании как заготовки, так и технологии ее изготовления, следует ориентироваться на унифицированные конструкторские и технологические решения.

12. Автоматизация конструкторской подготовки производства и технологической подготовки производства - кратчайший пучь к совершенной заготовке.

2. Основные понятия ГПС. Структура и виды обеспечения.

ГПС– совокупность единиц технологического оборудования, снабженного системами обеспечения его функционирования в автоматическом режиме и обладающего свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры.