На рисунке 4 показана схема прибора для контроля деталей на плоскошлифовальных или круглошлифовальных станках, построенного на элементах пневмоавтоматики. Питание прибора осуществляется блоком подготовки сжатого воздуха 9. В блок 9 входят аккумулятор 7 сжатого воздуха, стабилизатор давления 8, показывающий манометр 10. В качестве измерительного преобразователя использован дроссельно-эжекторный датчик 6. Струйное пороговое устройство 5 выполнено на дискретных логических элементах СТ-55 системы "Волга" и служит для подачи дискретных сигналов о достижении заданного размера на пневмоэлектропреобразователь 3. Пороговые элементы настраиваются дросселями 4. Деталь 2 обрабатывается кругом 1, что приводит к увеличению зазора между поверхностью

детали и торцом измерительного сопла датчика 6. Давление на выходе датчика 6 падает при достижении заданного зазора z, что соответствует требуемому размеру детали. Затем происходит переключение элементов струйного порогового устройства 5, срабатывает пневмоэлектропреобразователь 3, и управляющая команда поступает в электронную цепь станка.

3. Организация производства во времени: состав и структура производственного цикла.

При преобразовании предметов труда в конкретные изделия они проходят множество основных, вспомогательных и обслуживающих операций и процессов, которые могут протекать:

1) последовательно;

2) последовательно-параллельно;

3) параллельно

во времени.

Производственный цикл - это совокупность процессов, обеспечивающих изготовление изделия.

Основными характеристиками производственного цикла является его продолжительность и структура.

Продолжительность производственного цикла - это

календарный период времени, в течение которого сырье, материалы и комплектующие превращаются в готовую продукцию. Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часов.

Продолжительность производственного цикла зависит от времени трудовых и естественных процессов, а также времени перерывов в производственном процессе.

Продолжительность производственного цикла:

I) время трудовых процессов.

1) технологические операции (связанные с изменением размеров, форм и свойств предметов труда):

а) штучное время;

б) подготовительно- заключительное время.

2) не технологические операции:

а) время транспортных операций;

б) время контрольных операций.

II) время перерывов.

1) межоперационные перерывы:

а) перерывы партионности (обусловлены тем, что деталь пролеживает дважды: один раз до начала обработки, а второй раз по окончанию обработки пока вся партия не пройдет данную операцию);

б) перерывы ожидания (вызваны несогласованостью продолжительностью смежных операций тех.прцесса).

2) межцеховые перерывы (обусловлены тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны):

а) перерывы комплектования.

3) междусменные перерывы:

а) не рабочие дни;

б) перерывы между сменами;

в) обеденные перерывы.

III) время естественных процессов.

------------------------БИЛЕТ 10------------------------

1. Определение суммарной погрешности механической обработки.

Процесс обработки детали в технологической системе происходит в три этапа:

1. Установка заготовки в систему. Заготовка включается в размерные и кинематические цепи технологической системы (СПИД). Возникает погрешность установки wу как не совмещение баз станка и заготовки.

2. статистическая настройка техн. системы. Настройка на получаемый размер (заготовка подводится к инструменту или инструмент к заготовке). Получаем размер статистической настройки со своей погрешностью wс.

3. динамическая настройка техн. системы. (это собственно обработка когда возникают силы резанья). Происходит упругая деформация техн. системы (деформируются все элементы технологической системы). В результате происходит упругое отжатие кромок режущего инструмента от заготовки. В процессе обработки силы резанья колеблются, значит величина упругого отжатия тоже колеблется и возникает погрешность динамической настройки wд как величина колебания упругого отжатия.

wΔ =wу +wс +wд

2. Автоматическая сборка. Система координат сопрягаемых деталей. Этапы операции автоматической сборки.

Подходы к АСО:

а) имитация деятельности слесаря-сборщика;

б) дифференциация ТПС с выделением элементарных сборочных работ и затем их автоматизация (изделия делят на узлы из 2 .3 деталей);

в) использование ПР и сборочных центров.

Цель АСО: получить минимум затрат живого и прошлого труда, заложенного в средства автоматизации, при выпуске заданного числа изделий.

Стадии развития АСО:

а) частичная механизация, в) частичная автоматизация,

б) комплексная механизация, г) комплексная автоматизация

Автоматизация СО более сложная задача, чем операций мехобработки. Причины:

1. Структурная сложность изделия (количество собираемых деталей больше двух), характер сопряжения деталей различен и определяется посадкой.

2. Многовариантность процесса сборки.

3. Наряду с обычным оборудованием используют автоматы и полуавтоматы. Могут применяться встроенные и отдельно расположенные ПР. Достигается повышение концентрации технологических переходов, а это ведет к повышению производительности труда.

4. Сборочные автоматы функционируют как взаимосвязанный комплекс: из технологического и вспомогательного оборудования компонуют АЛ, цеха, заводы. Автоматизируются процессы: сборки, контроля, регулирования, окраски, упаковки, консервации.

Предварительная типизация и классификация СО и их элементов (табл.5) позволяют выделить группы СО по общим признакам, учитывающим условия автоматизации и тем самым определяют возможность создания типовых схем и конструкций.

Несмотря на многообразие типовых схем и конструкций, видов соединений и методов сборки, большинство процессов состоит из повторяющихся этапов и имеет аналогичную (типовую) структуру.

Сборочная операция состоит из следующих этапов:

а) подача деталей к месту сопряжения;

б) ориентация деталей относительно друг друга;

в) сопряжение деталей;

г) закрепление деталей;

д) контроль;

е) съем узла и транспортировка на следующую позицию.

Общая характеристика этапов СО. Таблица 5