Разработка технологии изготовления прессованного профиля из алюминевого сплава
Рефераты >> Металлургия >> Разработка технологии изготовления прессованного профиля из алюминевого сплава

Процесс прессования производится следующим образом: нагретая заготовка по наклонному желобу скатывается на специальную лапу, которая поднимает ее на ось прессования; заготовка подается в контейнер пресса ходом прессштемпеля с иглой (на иглу предварительно одевается прессшайба); с другой стороны контейнер запирается полным прессштемпелем (или матрицедержателем), в котором закреплена матрица; прессовщик посредством дистрибутива подает жидкость высокого давления в главной цилиндр пресса, под действием которой начинает перемещаться система «контейнер-прессштемпель с иглой и прессшайбой – заготовка»; матричный узел остается неподвижным, при этом металл истекает в канал между матрицей и иглой, образуя ребристую трубу заданной конфигурации.

После завершения процесса прессования прессштемпеля с иглой отводятся в крайнее левое положение. Контейнер пресса отводится в исходное положение, при этом расстояние между иглой и контейнером должно быть достаточным для загрузки заготовки длиной 690 мм. Затем производится отделение с прессшайбой посредством гидравлического ножа. Для уменьшения деформации конца трубы при отделении прессостатка в нее вводят специальнкую шайбу.

Отпрессованную ребристую трубу длиной 21768 мм на столе пресса дисковой пилой разрезают на три части длиной 7110 мм каждая.

После второй прессовки отбирают образцы с двух концов прессованной трубы и замеряют все параметры. По результатам замеров корректируют матрицу. При настроенном процессе прессования размеры труб замеряют на каждой прессовке с обоих концов. Отпрессованные изделия укладывают в стопы, ряды труб перекладывают деревянными прокладками.

Виды дефектов при прессовании ребристых труб и способы их устранения:

- разностепенность ребристых труб, приводящая к разнотолщинности готовых панелей; причина продольной разнотолщинности заключается в переменном по ходу прессования радиальном давлении контейнера на матрицу, что устраняется использованием четырехслойных предварительно напряженных контейнеров, позволяющих значительно повысить их жесткость и стабилизировать величину радиальных давлений на матрицу;

- поперечная разнотолщинности; причина поперечной разнотолщинности прессованных труб заключается в изгибе иглы при прессовании, что можно устранить, уменьшив величину зазора между заготовкой и иглой;

- гофры на межстрингерных полях; причина появления гофр связана с неравномерностью течения металла при прессование; уменьшением изгиба игл и повышением жесткости контейнера значительно уменьшается величина гофров и частота их появления на ребристых трубах.

6) Разрезка труб по образующей.

При прессовании трубы, на ней формируется продольная канавка, определяющая линию разрезки трубы по образующей.

Перед разрезкой трубы, на ней просверливаются отверстия под закалку. Отверстия диаметром 18 мм высверливаются со стороны выходного конца, на расстоянии 40-60 мм от конца.

Расстояние между отверстием 300-400 мм.

Для разрезки ребристых труб применяют станки от стационарно установленной вращающейся фрезой, на которую надвигается труба.

Характеристика станка для разрезки ребристых труб по образующей:

- диаметр дисковой фрезы, мм 120

- толщина дисковой фрезы, мм 2

- скорость вращения фрезы, об/мин 700

- скорость передвижения трубы, м/мм 0,7

Разрезку осуществляют путем передвижения ребристой трубы специальным захватом, взаимодействующим с приводом станка. Подачу и снятие трубы со стола станков производят с помощью мостового крана. При разрезке не допускаются зарезы по полотну, выводящая панель за пределы допуска на размер полотна между кромкой и крайним стрингером.

7) Развертка ребристых труб в плоскость.

Развертку ребристых труб осуществляют на специальной машине конструкции ВНИИМЕТМАШ.

Характеристика машины ВНИИМЕТМАШ:

- диапазон диаметров развертываемых труб, мм 300-520

- диапазон толщины стенок развертываемых труб, мм 1,5-8

- количество крюков, пар 3

- количество цилиндров, штук 3

- давление в гидросистеме, Мпа 5,9

- усилие цилиндра, МН 0,25

- усилие на крюке, МН 0,12

Разверточная машина состоит из трех секций, каждая из которых снабжена индивидуальным управлением с пульта. Секция состоит из двух крюков, вращающихся на осях, закрепленных в шарнирах. При разгибке силовая схема машины замыкается, так как разгибаемая труба опирается на стол машины, а стол на основание секции. Для развертки труб применяют деревянные столы, на которые нашиваются доски с требуемым шагом пазов в зависимости от шага ребер на трубе.

Перед разверткой труба, разрезанная по образующей, укладывается краном на стол машины разрезом вверх. При этом необходимо, чтобы центральное ребро трубы было точно уложено в соответствующий паз стола. В отверстия, выполненные в крюках крайнего цилиндра, вставляют специальные штыри, на которые надвигается труба. Включается в работу первая секция машины. Крюки расходятся в стороны и штырями разводится разрез трубы. В трубу заводят распорную колодку, которая не позволяет трубе закрывается вследствие пружинения. Затем крюки первой секции сводят и вынимают из них штыри. Тубу с заложенной в нее распорной колодкой перемещают вдоль стола машины так, чтобы можно было вставить в разрез крюки. Далее тремя секциями трубу максимально возможно разгибают так, чтобы не было излома кромок от их изгиба. Распорную колодку вставляют в конце трубы, крюки секций сводят и трубу передвигают по столу на такое расстояние, при котором ширина щели достаточно для заведения в нее крюков. В этом положение заканчивается предварительная развертка трубы. После сведения крюков трубу перемещают на столе в первоначальное положение для окончательной развертки. Под крюки подкладывают специальные бруски из твердых пород дерева, которые позволяют более полно развернуть трубу, прижав кромки к столу без и повреждения от изгиба в местах соприкосновения с крюком. Вследствие пружинения развернутая труба остается корытообразной. Панель шириной 945 мм имеет поперечную кривизну до 150 мм, равномерную по всей длине панели.

8) Закалка.

Закалка состоит в фиксации при более низкой температуре состояния, свойственного сплаву при более высокой температуре. Закалку панелей производят в вертикальной печи с принудительной циркуляцией воздуха.

Характеристика закалочной печи.

- диаметр рабочей камеры, мм 1150

- общая высота рабочей камеры, мм 24,7

- полезная высота рабочей камеры, м 19,8

- максимальная длина загружаемых панелей, м 17

- диаметр закалочного бака, м 4,2

- глубина закалочного бака, м 22

- скорость погружения садки, м/с 0,5-0,9

- общая мощность печи, кВт 800

- количество зон, штук 8

- мощность по зонам, кВт 100

- количество вентиляторов, штук 2

- мощность вентиляторов, м³/ч 75000

- скорость потока воздуха, м/с 14

- скорость подъема панелей, м/с 0,5

Просверленные панели подвешивают на траверсу с помощью специальных скоб, закрепленных в загрузочный траверсе печи. Трубные панели, закаливаемые в развернутом виде подвешивают по 4-6 штук и подвязывают алюминиевой проволокой. По разрешению технолога цеха может быть допущена двухярусная закалка панелей, с интервалом между ярусами более двух метров.


Страница: