Сплав 1420 обладает повышенным модулем упругости. Модуль упругости – это величина, равная отношению напряжения к вызванной им упругой относительной деформации. Модуль упругости важен при расчетах на прочность, жесткость, устойчивость.

Коррозионные свойства: сплав 1420 не склонен к коррозии под напряжением и межкристаллитной коррозии.

Физические свойства: основной отличительной особенностью сплава 1420 является пониженная плотность, что при использовании изделий из данного сплава позволяет снижать вес конструкций на 10-12%; плотность сплава 1420 равна 2470 .

Теплофизические свойства.

Теплопроводность: l=47,5 вт/м×град.

Сплав 1420 обладает меньшей теплопроводностью по сравнению со стандартными промышленными алюминиевыми сплавами.

Теплоёмкость: С=0,965 кДж/кг×град.

Коэффициент линейного расширения: ×10=26,6 град.

Сплав 1420 хорошо сваривается.

Вывод: сплав 1420 по свойствам близок к сплавам системы Al-Mg, за исключением плотности, которая позволяет при использовании сплава 1420 в конструкциях снижать их вес на 10-12%.

Технологические данные по сплаву 1420:

Сплав деформируется в горячем и холодном состоянии. Охлаждение после горячей деформации на воздухе.

Температура нагрева под горячую деформацию 390-420°С. Температура закалки 460°С, выдержка 35 минут с последующей закалкой в воду.

1.4. Требования к заготовке.

Заготовки из сплава 1420 поставляются в соответствии с ТУ 1-804-190-90.

К заготовкам предъявляются следующие требования:

- химический состав должен соответствовать ОСТ 1 90048-90;

- заготовки поставляются в горячедеформированном состоянии, расточенными по внутренней и обточенными по наружной поверхности;

- шероховатость наружной и внутренней поверхности не грубее Р60;

- на поверхности заготовок допускаются дефекты в виде забоин, захватов от грузоподъёмных механизмов и другие, глубина залегания которых не превышает 5 мм;

- на наружной и внутренней поверхностях допускаются черновины глубиной до 1,5 мм;

- на наружной и внутренней поверхностях заготовок не допускаются трещины, несметины;

Маркировка заготовок.

На торце каждой принятой заготовки должны нанесены:

- марка сплава; - номер плавки;

- шифр заготовки; - клеймо ОТК.

1.5. Технические условия на выпускаемую продукцию (ОСТ 1 –92041-90)

Данный стандарт распространяется на прессованные панели постоянного сечения с продольным оребрением из сплава 1420, изготавливаемых методом развёртки прессованных оребрённых труб в плоскость, шириной полотна 960 мм.

1.5.1. Сортамент прессуемых панелей:

- химический состав должен соответствовать ОСТ 1 90048-90;

- формы, размеры и предельные отклонения размеров панелей должны соответствовать чертежам, согласованным между предприятием-изготовителем и потребителем;

- панели изготавливаются длиной 3000 мм;

- предельные отклонения по длине +20 мм;

- панели должны быть обрезаны под прямым углом;

- косина реза не должна выводить панели за пределы сдаточной длины;

- предельные отклонения по толщине полотна ± 0,8 мм;

- разнотолщинность полотна панелей не должна превышать допуск на толщину полотна;

- предельные отклонения размеров ребёр должны соответствовать: при номинальном размере элементов ребра 5.6 мм, предельные отклонения по толщине ножки и полки ребра ± 0,8 мм, - 0,2 мм;

- предельные отклонения размеров межрёберных расстояний (между любыми двумя рёбрами) должны соответствовать указанным далее: при расстоянии между рёбрами 116 мм допуск составляет ± 1,7 мм;

- продольная кривизна в вертикальной плоскости на один метр длины панели не должна превышать 1 мм;

- продольная кривизна в горизонтальной плоскости (саблевидность) на один метр длины панели не должна превышать 1,5 мм;

- общая плавная поперечная кривизна полотна не должна превышать 0,3% для панелей шириной 960 мм;

- местная поперечная кривизна полотна панелей на базах 120 мм и 175 мм не должна превышать 1,2 мм;

- поперечная кривизна полки ребра не должна превышать 1% от ширины полки ребра, для панелей с толщиной полки 5,6 мм;

- поперечная прямолинейность ножки ребра не должна превышать 1% от высоты ножки, для панелей с толщиной ножки 5,6 мм;

- поперечные углубления на полотые панели, расположенные под рёбрами на всей длине панели не должны превышать (в зависимости от конфигурации) 0,3-0,5 мм на базе 20мм;

- допустимое значение поперечного углубления под рёбрами оговаривается в чертеже панели;

- скручивание панелей вокруг продольной оси на один метр длины любого участка панели не должен превышать 6 мм;

- волнистость полки ребра при любой длине волны не должна превышать 0,5 мм;

- неперпендикулярность ножки ребра к полотну панели и непараллельность полки ребра к полотну панели не должна превышать ±0,2 мм;

- общую допустимую продольную кривизну в вертикальной и горизонтальной плоскостях, а так же скрутку определяют путем умножения кривизны и скрутки, допустимой на один метр длины панели, на всю длину панели.

1.5.2. Условное обозначение выпускаемой продукции.

Панель 1420Т*3000.

Панель прессованная из сплава марки 1420, в закалённом и естественно состаренном состоянии, длиной 3000 мм.

1.6. Технические требования.

- Панели изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

- Панели изготавливают из сплава 1420. Механические свойства сплава приведены в таблице 2.

- По виду отделки поверхности панели могут поставляться после травления и без травления. Вид отделки поверхности панелей указывают в чертеже, согласованном между предприятием-изготовителем и потребителем.

- Поверхность панелей не должна иметь трещин, расслоений, окисных и неметаллических включений, пятен коррозионного происхождения, различного рода запрессовок.

- На поверхности панелей допускаются: царапины, риски, задиры, вмятины, единичные пузыри, следы от правильных роликов и другие дефекты металлического происхождения, если глубина их залегания не превышает 0,3 мм, а так же, если они не выводят панель за минусовые предельные отклонения. Зачистка трещине не допускается.

- На поверхности панелей, после обработки их у потребителя, связанной с уменьшением толщины полотна и рёбер, не допускаются дефекты металлургического происхождения размером более 0,7*3 мм. Дефектов размером до 0,7*3 мм, вытянутых в направлении прессования, на один квадратный метр поверхности не должно быть более трёх.