4. Приёмка заготовок.

5. Нагрев заготовок.

6. Прессование ребристых труб. L= 14010 мм.

7. Резка ребристых труб. L= 4395 мм.

8. Разрезка ребристых труб по образующей.

9. Развёртка ребристых труб в плоскость.

10. Предварительная прокатка панелей в плите.

11. Закалка.

12. Окончательная прокатка в плите.

13. Подкатка панелей на ролико-правильной машине.

14. Правка панелей растяжением.

15. Резка панелей в меру. L= 3000 мм.

16. Местная правка и рихтовка.

17. Травление.

18. Старение.

19. Приёмка ОТК.

20. Упаковка.

Первые две операции производятся в литейном цехе. Слитки отливаются в форме полого цилиндра методом полунепрерывного литья в кристаллизатор скольжения. После отливки слитки подвергают гомогенизации. Температура гомогенизации 500°С, время выдержки 10 часов. Полученная заготовка обтачивается по наружной и растачивается по внутренней поверхности.

Нагрев заготовок перед прессованием производится в индукционной печи ИН-600. Температура нагрева заготовки Т= 450°С. Подача заготовок к печи осуществляется мостовым краном. Подача заготовки на ось прессования осуществляется с помощью специального подающего устройства. Прессование ребристых труб производится прямым методом на прессе усилием 79 МН. из контейнера диаметром 500 мм. Скорость истечения металла из очка матрицы составляет 0,8-1 м/мин. Длина отпрессованной ребристой трубы составляет 14010 мм. Усилие при прессовании составляет 72,2 МН. Полученную ребристую трубу разрезают дисковой пилой на обрабатываемые длины (L= 4395 мм), которые мостовым краном переправляются на участок адьюстажной обработки панелей. На данном участке осуществляются операции 8-19. Закалку проводили в вертикальной закалочной печи с температурой 505°С, выдержка при данной температуре 20 минут, охлаждение в воде. После закалки имело место сильное корабление панелей. Наблюдались волнистость полотна и завал стрингеров (сказались остаточные напряжения, вызванные сильной неравномерностью деформации при прессовании). Дальнейшая правка таких панелей является очень трудоёмкой и сопровождается большим браком.

После правки растяжением и резки в меру, производится местная ручная рихтовка. Затем панели подвергают травлению (осветлению) и естественному старению. Полученные годные панели переправляются на склад для упаковки.

Основными недостатками существующей технологии являются:

- низкая производительность процесса;

- большие энергозатраты;

- большая неравномерность деформации при прессовании из-за трения по контейнеру;

- большая масса отходов и, следственно, малые выходы годного;

- малые скорости прессования;

- большое количество брака при правке панелей;

- низкий уровень автоматизации и механизации процесса.

2.1.1. Отходы по операциям базового варианта.

1) Вес прессостатка ():

= × F× (1)

- высота прессостатка, …= 70 мм

F- площадь поперечного сечения распрессованной заготовки, F= 125600 мм

- плотность сплава 1420, = 2,47 × 10 кг/мм

= 70 × 125600 × 2,47 × 10 = 21,7162 кг

2) Вес заготовки ()

= l × F × (2)

l - длина заготовки, l= 635 мм

F- площадь поперечного сечения заготовки, F = 118247 мм

= 635 × 118247 × 2,47 × 10 = 185,4645 кг

3) Вес ребристой трубы после прессования:

= L× F× (3)

L- длина ребристой трубы после прессования, L= 14010,

F - площадь поперечного сечения панели, F= 4710 мм

= 14010 × 4710 × 2,47 × 10= 162,9881 кг

4) Вес панели ():

= l × F × (4)

l- длина панели, l= 3000 мм

= 3000 × 4710 × 2,47 × 10 = 34,9011 кг