13)Обрезка захваток, вырезка образцов для испытаний.

От выправленных и прошедших термическую обработку панелей производит отбор образцов для испытаний на разрыв и контроль макро-, микроструктуры в объеме, предусмотренном соответствующими техническими условиями. Одновременно с вырезкой образцов для испытаний производится обрезка захваток и резка панелей в меру. Эти операции производятся на ленточной пиле.

Характеристика ленточной пилы:

- номер пилы 7869

- фирма Кирхнер

- число оборотов шкива в минуту, об/мин 405

- диаметр шкива, мм 785

- длина ленты, мм 5600

- скорость резания, м/мин 996

Размеры образцов для испытаний указаны в технических условиях на выпускаемую продукцию.

14) Травление разнотолщинности

Для лучшего выявления поверхностных дефектов и проведения УЗК панели длиной 3000 мм подвергаются травлению. С целью уменьшения разнотолщинности панелей, разрешается проводит местные травления отдельных частей панели в ваннах травления.

Травление производится в растворе едкого натра по следующему режиму:

- концентрация раствора, г/л 50-70

- температура раствора, ºС 50-65

- выдержка, мин 5-10

Для предотвращения образования плотного осадка в раствор добавляют 2 г/л глюканата натрия.

Промывку панелей после травления производят в теплой воде при температуре 35-60ºС путем трехкратного погружения, а затем в холодной проточной воде. Расход воды 25г/м².

14)Шабровка.

Шабровку панелей производят с целью выведения недопустимых дефектов, а также для доводки разнотолщинности полотна и отдельных элементов панелей до соответствия их техническим условиям.

На зачистку и шабровку панели поступают после приемки БЦК по качеству поверхности. При этом места, требующие зачистки, отмечают карандашом.

Шабровку производят трехгранным или фасонным шабером. На панелях не должно оставаться следов грубой шабровки. Поперечная зачистка не допускается.

3. Автоматизация и механизация технологического процесса.

Средства механизации и автоматизации обеспечивает получение высококачественной продукции (отсутствие поверхностных дефектов), поддержание постоянства скорости прессования. Средства механизации и автоматизации позволяют получать изделия с минимальными затратами при их изготовлении, а также исключают аварийные условия в работе.

Рассмотрим пооперационно изменяемые средства механизации и автоматизации. Также операция как: разбраковка, приемка ОТК, упаковка выполняются вручную, так ка невозможны с помощью средств механизации и автоматизации.

3.1. Нагрев заготовок.

Смонтирован механизм для перемещения в вертикальной плоскости зубонепрерывной цепи, которая захватывает одну заготовку из металлического короба и поднимает ее на наклонный стол подачи заготовок на приемный стол индукционной печи

Рисунок 6. Схема работы нагревательного устройства.

При достижении заданной температуры контактная термопара (она касается крайней левой заготовки в индукторе), автоматически отойдет от заготовки, повернется на некоторый угол, и замкнет конечный выключатель – КВ-НОК.

При замыкании контакта КВ реле пусковое 1РП окажется под током, которое самоблокируется своими НОК 1РП. Как только реле 1РП окажется под током, автоматически замыкают и Нок в цепи электромагнита 1Э. Электромагнит 1Э втянет в себя золотник распределительно устройства 5, и сжатый воздух от распределительного устройства по правому трубопроводчику поступит в пневмоцилиндр 4, шток пневмоцилиндра 4 начнет перемещаться справа на лево, при этом холодная заготовка из-под отсекателя 8 начнет выходить и проталкивать впереди расположенные заготовки в индукторе, то есть произойдет смещение всех заготовок на одну длину заготовки.

Нагретая заготовка вытолкнется из индуктора, а холодная заготовка подается в индуктор.

В крайнем левом положении шток пневмоцилиндра посредством флажкового устройства воздействует на путевое устройство 1ПВ и размыкает НЗК этого путевого устройства.

При размыкании НЗК 1ПВ обесточивается реле 1РП, автоматически открываются НЗК 1РП и первый магнит 1Э обесточивается.

После обесточивания 1Э под действием пружины золотник распределительного устройства 5 вернется в исходное положение, и сжатый воздух будет поступать в левый трубопровод и в левую полость пневмоцилиндра, шток которого начнет перемещаться слева направо.

При достижении правого крайнего положения флажковое устройство замкнет НОК 2ПВ под током окажется реле 2ПР, заблокируется это реле своими контактами и электромагнит 2Э окажется под током. 2Э втягивает в себя сердечник и золотник распределительного устройства 6 поднимается вверх. В этом случае сжатый воздух поступает по верхнему трубопроводу в верхнюю полость пневмоцилиндра 7, шток пневмоцилиндра 7 опускается вниз, а отсекатель 8 – вверх, пропуская очередную заготовку 3 на загрузочный стол. Как только заготовка окажется на столе индуктора, контакт НЗК 1КВ разомкнется, и реле РП обесточится, магнит обесточится, золотник распределительного устройства под действием пружины вернется в исходное положение, сжатый воздух в нижнюю полость пневмоцилиндра 7, шток пойдет вверх. Операция закончена.

3.2. Подача заготовки.

Механизм подачи заготовки от нагревательной печи к прессу конструктивно выполняют в зависимости от общей компоновки пресса с печью, усилия прессования и режима прессования.

В данной дипломной работе компоновка пресса с печью выполнена таким образом, что заготовка на лотке механизма подачи находится значительно ниже оси пресса. Для этого применяют механизм наклонного типа (рис. 9). Механизм смонтирован на станине 1. Гидравлический цилиндр 2 при движении по стационарно закрепленному штоку с помощью рейки 3 вращает шестерни 4 и 6. Шестерня 6 через рейку 5 создает поступательное движение ползуна 7 с лотком 8. Отношение диаметров начальных окружностей шестерен (1:3) обеспечивает увеличение хода ползуна по сравнению с ходом цилиндра в 3 раза.

Рисунок 7. Механизм подачи заготовок с наклонным перемещением ее.

3.3. Контроль усилия прессования и скорости прессования.

Для контроля усилия прессования используют тензодатчики, которые могут быть наклеены либо на стяжные колонны пресса, либо на элементы наладки инструмента и, как правило, для этой цели используется проставка. Компенсационные датчики, которые в процессе прессования меняют свои линейные размеры, не испытывают этой деформации (длина и сечение – постоянны), а меняется сопротивление компенсационных датчиков. Для того, чтобы измерить сопротивление проволочных датчиков в процессе прессования их соединяют в балансированный мост (рис. 10).

В диагональ моста включен гальванометр. В процессе прессования за счет изменения усилия, будут меняться линейные размеры 1 и S, сопротивление датчика, а так как напряжение питания постоянно, то будет меняться ток в диагонали моста.

Рисунок 8. Контроль усилия прессования

3.4. Автоматическое регулирование скорости прессования.

Напряжение от тахогенератора, подаваемое на соответствующий прибор, можно сравнить с установленным, эталонным. Разносить между эталонным напряжением и напряжением тахогенератора подается на вход фазачувствительного усилителя, где усиливается. Затем усиленная разность напряжений передается на управляющую обмотку электромагнитного усилителя, который управляет электродвигателем дроссельного клапана распределителя.